CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Juli 2010
Am 22. und 23. Juni 2010 fand die 3. Aachener High Performance Cutting (HPC) Konferenz statt. Etwa 100 Fach- und Führungskräfte diskutierten über die Zukunft der Hochleistungszerspanung. Im Mittelpunkt standen innovative Produktionskonzepte und neue Ansätze für eine Kosten- und Zeitoptimierung in der Fertigung.

Im Rahmen der Konferenz berichteten Referenten aus Industrie und Forschung über ihre Erkenntnisse und Erfahrungen. Dr.-Ing. Uwe Schleinkofer, Manager R&D Cutting Tools beim Hartmetallexperten CERATIZIT, präsentierte innovative Lösungen für verbesserte Produktivität und Wirtschaftlichkeit. In seinem Vortrag „Hocheffiziente Bearbeitung durch neue Werkzeugtechnologien und Schneidstoffsorten“ zeigte er, dass alle Prozessparameter betrachtet werden müssen. Anhand von vier Beispielen veranschaulichte Dr. Schleinkofer, wie die Forschungsabteilung von CERATIZIT die HPC-Technologie weiter verbessern konnte:

Optimierung des Spann-Mechanismus
Schnell und einfach austauschbare Schneideinsätze, insbesondere für keramische und c-BN Schneideinsätze, sorgen für geringe Rüstzeiten, etwa bei der CERATIZIT Werkzeuglösung C-Clamp. C-Clamp ist außerdem extrem robust, verschleißbeständig und erträgt hohe Temperaturen sowie Schnittgeschwindigkeiten bis zu 1.200 m/min.

Verbesserte Leistungsfähigkeit der Werkzeuge
Die Werkzeuglösung HFC liefert geringe Schnittkräfte und Stabilität auch bei extrem hohen Vorschüben. HFC eignet sich sowohl für Plan- als auch für Tauchfräsen. Ein weiterer Vorteil ist die gute Spankontrolle und Spanausbringung, was gerade beim Tauchfräsen wichtig ist.

Entwicklung neuer Beschichtungen
Durch die Weiterentwicklung der Beschichtungen können auch besonders anspruchsvolle Materialien wie Titan- oder Superlegierungen problemlos und wirtschaftlich bearbeitet werden. Die neue CVD-TiB2-Beschichtung von CERATIZIT ist derzeit nach der Diamantbeschichtung die zweithärteste Beschichtung auf dem Markt.

Einsparungen durch ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette
Für die Aluminiumrad-Bearbeitung hat CERATIZIT die Werkzeuglösung OvalFlex-HubStar entwickelt. OvalFlex-HubStar ist ein Multifunktionswerkzeug – mit nur einem Werkzeug lassen sich alle Arbeitsschritte für die Nabenbearbeitung durchführen. So halbiert sich die Bearbeitungszeit. Die innovative Kühlmittellösung verbraucht geringere Mengen an Kühlmittel und gestaltet den Kühl- und Schmierprozess effektiver. Es wird nur dort gezielt gekühlt, wo wirklich Kühlung benötigt wird. So ist es sogar möglich, mit Pressluft, die direkt durch das Trägerwerkzeug geleitet wird, zu kühlen, ohne teure und sperrige Peripherie: „Mit der Kaltluftlösung MAC sind bis zu -15°C direkt im Werkzeug erreichbar“, zeigt sich Forschungsleiter Schleinkofer begeistert.

CERATIZIT Kunde WEISSER realisiert mit OvalFlex Einsparungen von bis zu 70 Prozent
Auch die J. G. WEISSER Söhne GmbH & Co. KG aus St. Georgen im Schwarzwald setzt in ihren Rädermaschinen auf OvalFlex-Werkzeuge. Verkaufsleiter Georg Maier beschrieb in seinem Vortrag auf der Aachener HPC-Konferenz die multifunktionale Komplettbearbeitung von Alurädern. Dabei geht es vor allem um Präzision und Effizienz. Entsprechend komplettiert OvalFlex die Rädermaschine, gewährleistet eine wesentliche Reduzierung der Taktzeit, erlaubt höhere Schnittwerte und bietet Handlingvorteile. Kürzere Durchlaufzeiten sind die Folge, die Ersparnis liegt auf der Hand. In der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung kommt WEISSER auf Einsparungen von bis zu 70 Prozent im Vergleich zu konventioneller Fertigung.

„Aus heutiger Sicht ist HPC ein äußerst wirksamer Weg, signifikante Einsparungen in der spanenden Fertigung zu erzielen“, erläutert Dr. Schleinkofer. „CERATIZIT leistet seinen Beitrag durch Hochleistungswerkzeuge, die hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit garantieren.“ Die innovativen Werkzeuglösungen von CERATIZIT sowie die ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette reduzieren die Durchlaufzeiten, erhöhen die Effizienz und senken so den Kostendruck.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Luxemburg (Zentrale), Juni 2010
Bei Bonar, einem Hersteller von CBN mit Sitz in Tschechien, kommt das Hartmetall von CERATIZIT in der Hochdrucksynthese zum Einsatz. Bonar-Chairman František Homola lobt: „CERATIZIT hat Bonar bei der Entwicklung und Optimierung geholfen, wodurch wir wesentlich wirtschaftlicher produzieren können“.
Die 15 Mitarbeiter bei Bonar stellen auf zwei Anlagen vor allem monolitische Platten aus polykristallinem kubischem Bornitrid (P-CBN) her und erwirtschaften jedes Jahr mehrere Millionen Euro Umsatz. Bonar ist eine der wenigen Firmen, die diesen Schneidstoff P-CBN herstellen, und hat sich in dieser Nische Alleinstellungsmerkmale erarbeitet. So war Bonar als erstes Unternehmen in der Lage, Platten mit acht Millimeter Höhe zu produzieren. Vorher hatte die Grenze bei 6.35 Millimetern gelegen. Mit dieser Leistung konnte Bonar Unternehmen überzeugen, von Keramik auf P-CBN zu wechseln.

CBN zur Bearbeitung von harten Werkstoffen
Als Schneidstoff ist CBN seit fast 40 Jahren bekannt. 1969 brachte General Electric unter dem Namen „Borazon“ das kubische Bornitrid als revolutionäre Entwicklung bei den hochharten Schleifstoffen auf den Markt. Es war damals teurer als Gold. CBN kommt nicht in der Natur vor, sondern wird synthetisch hergestellt (über Hochdrucksynthese) und ist nach Diamant der härteste Werkstoff und fast doppelt so hart wie Siliziumkarbid (SiC). Vor allem bei der Drehzerspanung von harten Werkstoffen (Härte > 58 HRC) wie gehärteten Stählen oder Hartgüssen spielt CBN nach wie vor seine Stärken aus. CBN hat eine sehr hohe Härte und verfügt über eine hervorragende Warmfestigkeit und eine für diesen Einsatzbereich hinreichende Zähigkeit. Bei Temperaturen über 700° Grad Celsius weist CBN sogar eine höhere Härte als Diamant auf.

Bei der Hochdrucksynthese handelt es sich um ein hochpräzises Sinter-Verdichtungsverfahren, bei dem mit Drücken von vier bis sechs Gigapascal und Temperaturen zwischen 1300°C und 1600°C gearbeitet wird.

Kurzinterview mit František Homola, Chairman & CEO von Bonar a.s. in Tschechien

Wo sind die Hauptanwendungsbereiche für CBN?
„CBN, in seiner Härte nur von Diamant übertoffen, wurde entwickelt, um Werkstoffe zu zerspanen, die mit PKD oder monokristallinem Diamant nicht bearbeitet werden können. Die Hauptanwendungsbereiche für CBN sind zur Zeit Eisenwerkstoffe mit einer Härte ab etwa 45 HRC, Grauguss, Cr-Hartguss und Verschleißlegierungen auf Kobalt-, Nickel oder Eisenbasis.“

Wieso setzt man auf Hartmetall? Gibt es alternative Materialien?
„Es gibt weltweit verschiedene Prozesse für die Synthese, und bei allen spielt Hartmetall eine wichtige Rolle. Für uns hat sich herausgestellt, dass Hartmetall tatsächlich der einzige geeignete Werkstoff für die Hochdrucksynthese in Kombination mit Qualitätsarmierung ist.“

Wie wichtig ist für Sie die Qualität des Hartmetalls?
„Die Qualität des Hartmetalls ist natürlich extrem wichtig, denn sie beeinflusst die Wirtschaftlichkeit der ganzen Produktion. CERATIZIT schafft es, jahrelang hochwertige Hartmetallsorten in konstanter Qualität zu liefern und hat uns dadurch überzeugt. Die Lebensdauer der Matrizen aus Hartmetall beträgt tausende Synthesevorgänge (ein Vorgang dauert im Schnitt 30 Minuten) und hängt von der Qualität der Stahlarmierung ab. Wir vertrauen der CERATIZIT Qualität.“

Welche Trends gibt es bei der Herstellung von CBN, und wie reagiert Bonar darauf?
„Bonar produziert vor allem monolitische Zerspanungsplatten aus kubischem Bornitrid (solid CBN) in den Standardformen und Maßen. Der Trend der letzten Jahre geht verstärkt in Richtung CBN-bestückte Wendeschneidplatten. Bonar hat diese CBN-bestückten Platten auch in sein Produktportfolio aufgenommen. Bei der Produktion geht der Trend zu niedrigeren Temperaturen und weniger Druck, um die Werkzeuge zu schonen. Es gilt hier, den richtigen Katalysator (chemischen Werkstoff) zu finden, der bei niedrigen Temperaturen und weniger Druck denselben Effekt hervor ruft.“

Was schätzen sie besonders an CERATIZIT?
„Neben der konstanten und hochwertigen Qualität schätzen wir auch die Unterstützung von CERATIZIT. Die CERATIZIT Ingenieure haben Bonar bei der Entwicklung und Prozessoptimierung geholfen, wodurch wir wesentlich wirtschaftlicher produzieren können.“

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

CERATIZIT S. A., Mamer, Lussemburgo (sede centrale), giugno 2010.
L’ulteriore sviluppo degli utensili per l’asportazione truciolo ha contribuito in modo decisivo affinché i materiali ad elevate prestazioni prendessero piede in numerosi campi. Da molti anni l’industria della lavorazione dei metalli fa leva sulle frese MaxiMill e le sue svariate soluzioni per l’asportazione truciolo di metalli non ferrosi e materiali non metallici, acciai inox e acciai ad alta resistenza e non da ultimo leghe di titanio. L’esperto nel settore del metallo duro CERATIZIT ora ha ampliato il programma di successo MaxiMill 211 in maniera convincente.

Nell’ambito dell’industria automobilistica e aerospaziale si delinea una chiara tendenza verso le costruzioni leggere con l'obiettivo di creare sistemi di trasmissione più efficienti, adempiere alle normative ambientali sempre più severe e al contempo risparmiare carburante. Per il processo di combustione più efficiente, che si rende necessario a tale scopo, spesso occorre aumentare la temperatura nel motore e risparmiare peso; ne consegue un maggiore significato dei materiali ad elevate prestazioni, la cui lavorazione è intensa in termini di tempo e costi. Pertanto molti materiali high performance finora sono stati considerati “materiali esotici”.

Grazie alla lunga esperienza nel settore della scienza dei materiali e alla focalizzazione su materiali di difficile lavorabilità, CERATIZIT si è affermata come specialista nel campo della lavorazione di materiali avanzati. Soluzioni su misura realizzate da CERATIZIT facilitano le lavorazioni ad asportazione truciolo dei materiali esotici: ad esempio il programma di successo MaxiMill 211, un sistema che copre una larga gamma di applicazioni e garantisce processi di lavorazione economici.

Per adattare MaxiMill 211 ancora di più al tipo di fresatura, CERATIZIT ha ampliato il programma base di questi utensili. In questa maniera è possibile sottoporre anche i materiali esotici della prossima generazione ad una lavorazione ad asportazione truciolo efficiente: nuove leghe in ghisa, titanio, superleghe e metalli refrattari. Degli inserti speciali aumentano a lungo termine la sicurezza in lavorazione anche con massima profondità di taglio.

Ampliamento del programma di base
Con MaxiMill 211-07 CERATIZIT offre un utensile universale con piccoli inserti stabili, soprattutto per mandrini con elevati numeri di giri e momento torcente basso. Queste piccole frese sono particolarmente idonee per utensili motorizzati, come ad esempio torni speciali, per sostituire le costose frese in M.D.I. (anche più piccole di 25 mm!).

MaxiMill 211-15 costituisce il compromesso ottimale fra massima stabilità e massimo numero di taglienti, proprio perché si presta a elevati volumi truciolo nella fresatura ad elevate prestazioni e nell’allargatura. Grazie ai grandi inserti stabili con MaxiMill 211-15 è possibile raggiungere profondità di taglio fino a 14 mm senza problemi e con la massima sicurezza in lavorazione.

I taglienti posizionati a forma di elica sul codolo dell’utensile, abbinati ai taglienti multipli delle frese per spallamento retto e scanalatura 211-11K e 211-15K riducono le vibrazioni e assicurano un'eccellente volume truciolo. L’adduzione ottimizzata del refrigerante rende possibile la fresatura di scanalature dal pieno con grandi profondità di taglio, prima di tutto nelle lavorazioni di sgrossatura.

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters“
CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 Paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

CERATIZIT S. A., Mamer, Lussemburgo (sede centrale), giugno 2010.
Lavorazione ad alta pressione ed elevata velocità – sono queste le condizioni in cui gli utensili standard (ad esempio quelli in acciaio rapido (HSS) resistono solo per un determinato lasso di tempo. La produzione di chiodi ad elevata qualità per l’ulteriore lavorazione in chiodatrici pneumatiche ad alta performance è una delle applicazioni nella quale il metallo duro manifesta chiaramente i suoi vantaggi. Lo stesso discorso vale anche per ITW Air Hammer, nella Repubblica Ceca, dove nella produzione di chiodi di qualità sono impiegati gli utensili dell’esperto in metallo duro CERATIZIT.

Nel reparto di produzione costruito appena nel 2001 esistono alcune linee di produzione high-tech per la fabbricazione di chiodi. Gli utensili CERATIZIT in M.D. in questo campo forniscono un contributo decisivo nelle macchine che nelle varie fasi di lavorazione convertono il filo in chiodi. Tali utensili vengono sviluppati e prodotti dalla società di produzione CERATIZIT ad Alserio. La qualità di M.D. CTM40 è utilizzata per i morsetti (utensile per serrare il filo), la qualità CTM30 si applica per i coltelli (utensile per tagliare il filo). Una specialità dell’ITW consiste nella produzione di chiodi per l'industria dei pallets e delle catene di montaggio; infatti, 60 addetti dell’azienda producono ogni giorno svariati milioni di questi chiodi.

“La differenza principale tra noi e altri produttori di chiodi consiste nell’elevato standard di qualità che dobbiamo raggiungere,” spiega Tomáš Lecnar, direttore di ITW Air Hammer. I clienti di ITW Air Hammer sono produttori di chiodatrici professionali ad aria compressa e sono i loro partner nell’industria, non vengono riforniti negozi fai da te. Numerose chiodatrici ad aria compressa lavorano automaticamente e sono concepite per impieghi ad elevata velocità. La qualità dei chiodi, e in particolare la loro forma e lunghezza, deve essere costante perché i chiodi che non soddisfano le specifiche tecniche causano dei fermi macchina. Lecnar: “Chi vuole giocare in questa serie deve collaborare con i migliori fornitori sul mercato per essere certo di ricevere la qualità necessaria.”

La collaborazione fra ITW Air Hammer e CERATIZIT è iniziata già nel 2001 con una discussione in occasione di una fiera.

Intervista con Zdenek Tesar, responsabile di logistica e delle macchine in ITW Air Hammer

Ci sono alternative agli utensili in metallo duro?
Tesar: “Sì, ci sono. Eseguiamo regolarmente dei test anche con utensili che hanno subito un trattamento termico o con rivestimenti, ma quasi tutte le soluzioni alternative, richiedono inevitabilmente una durata utile ridotta abbinata a tempi di preparazione della macchina più lunghi. Il grande vantaggio degli utensili in metallo duro sta nella loro durata abbinata ad una buona e costante qualità. Affinché gli utensili in metallo duro possano funzionare è indispensabile che vengano settati in maniera ottimale da parte dell’operatore della macchina. Mediamente gli utensili in metallo duro vantano una durata utile che è da 10 a 20 volte superiore rispetto a quella degli utensili HSS.”

Perché ITW Air Hammer collabora con CERATIZIT?
Tesar: “CERATIZIT è il migliore partner che potevamo trovare. Ciò è dovuto a tutta una serie di fattori: CERATIZIT ha successo perché mostra interesse per le richieste nel nostro settore e vuole conoscere i processi e comprendere ogni singola fase di lavorazione. Lavorare con un partner che è seriamente interessato a ciò che fa l’altro porta a soluzioni che soddisfano veramente tutte le esigenze. CERATIZIT fornisce l’elevata qualità di cui abbiamo bisogno. Nel nostro settore non basta visitare una sola volta un’azienda e lasciare magari un catalogo prodotti con un listino prezzi dopo aver preso insieme uno o due caffè facendo due chiacchiere. CERATIZIT comprende il business dei suoi clienti!”

Quali sono le tendenze nel settore della produzione di chiodi?
Tesar: “La tendenza è chiara: produrre il massimo numero di chiodi di qualità nel minor tempo possibile. Questo, aspirando allo stesso tempo ad una riduzione dei tempi di preparazione della macchina. Abbiamo investito in maniera massiccia in macchine che soddisfano questi requisiti e che in parte abbiamo sviluppato e costruito noi stessi.”

Cos’è importante nel processo della fabbricazione dei chiodi e cosa significa ciò per gli utensili in metallo duro?
Tesar: “Sono decisivi da un lato la velocità e una lunga durata utile, e dall’altro naturalmente una qualità costante dei chiodi. La cosa più importante è trovare il set-up più appropriato e riuscire a mantenerlo.”

 
L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters“
CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 Paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

CERATIZIT S. A., Mamer, Lussemburgo (sede centrale), maggio 2010.
Sono ormai già 17 anni che lo specialista per stampaggio Härter fa affidamento sul metallo duro di CERATIZIT. Oggi CERATIZIT è il fornitore esclusivo dello specialista nel campo dell’automotive. Härter conta circa 1.500 addetti a livello mondiale (ca. 900 di questi sono a Stein, Germania) e nel 2008 ha raggiunto un fatturato di oltre 200 milioni di euro. L’azienda Härter dispone di un parco macchine impressionante: 60 macchine di erosione, la stessa quantità di macchine di rettifica e oltre 100 macchine automatiche per stampaggio. Con l’80% degli utensili fabbricati da Härter vengono effettuate operazioni di stampaggio per clienti, il rimanente 20% viene fornito a clienti che a loro volta realizzano operazioni di stampaggio.

Nel 1992, in occasione di una fiera specializzata in Germania, sono stati allacciati i primi contatti di lavoro. In pochissimo tempo gli esperti di Härter e CERATIZIT si sono trovati intorno ad un tavolo per discutere dei requisiti, delle caratteristiche di utensili e delle qualità di metallo duro necessarie. “Già allora CERATIZIT era emersa per l’elevata qualità di M.D. H40,” ricorda Roland Kastner, responsabile della pianificazione e acquisti tecnici in Härter. “A differenza dei materiali forniti dai concorrenti caratterizzati da sfaldature e scheggiature, la qualità di M.D. H40 di CERATIZIT dava prova di estrema stabilità e affidabilità.”

Dal 1993 il gruppo Härter si rivolge a CERATIZIT anche per acquistare cilindretti rettangolari nelle qualità H40S, TSM30 e TSM33 che vengono utilizzate per la produzione di stampi.

Alla fine degli anni 90 la corrosione, a livello perforante, ha dato filo da torcere agli specialisti di Härter durante il processo di erosione. Pertanto Härter e CERATIZIT insieme al produttore di macchine Agie svilupparono la serie delle qualità di M.D. CF caratterizzata da un’eccellente resistenza alla corrosione.

“Tutti questi sviluppi positivi hanno portato Härter ad usare da ormai 3 anni esclusivamente il metallo duro di CERATIZIT,” dice Kastner.

Intervista a Roland Kastner (pianificazione e acquisti tecnici) e Alexander Kasper (responsabile marketing) di Härter

Quali componenti produce Härter per l’industria automobilistica?
Kasper: La gamma dei nostri prodotti è molto ampia e comprende parti stampate per tergicristalli e gruppi strutturali molto complessi per ABS o ESP.

Secondo Lei come si svilupperanno gli affari nel settore automobilistico?
Kasper: Attualmente i subfornitori dell’industria automobilistica stanno affrontando la loro più grande sfida. Riteniamo che dopo la crisi il mercato recupererà. A medio termine approfitteremo dai motori di crescita nel settore dell’ingegneria automobilistica in cui rientrano settori quali comfort, sicurezza e rispetto per l’ambiente, indipendentemente dalla quantità di autovetture vendute.

Ciò che in passato era considerato un accessorio di lusso ora spesso fa parte dell’allestimento di serie: sistemi per ABS ed ESP, specchietti e sedili regolabili, tetto apribile elettrico, alzacristalli elettrici, ecc.. Questi accessori funzionano tutti elettronicamente, mentre i corrispondenti gruppi strutturali comprendono parti stampate rivestite e montate.

Inoltre i produttori si stanno concentrando sempre di più su sviluppo, distribuzione e marketing e affidano ai loro subfornitori alcune fasi del processo produttivo. Per noi ciò comporta un aumento nella produzione dei gruppi strutturali complessi. Come è noto il 60% delle parti stampate viene rivestito con materia plastica.

Quanto è importante il settore automobilistico per Härter?
Kasper: Come già detto, disponiamo di un’ampia gamma prodotti. Comunque, circa un terzo del nostro fatturato proviene dal settore automobilistico. Forniamo prodotti di stampaggio di elevata qualità e gruppi strutturali praticamente a tutti i fornitori di sistemi (first tier suppliers).

Adottate non solamente utensili in metallo duro ma anche utensili in acciaio. La scelta di un materiale piuttosto che un altro da cosa è dettata?
Kastner: Nel 60% dei casi vengono impiegati utensili in acciaio, nel restante 40% utensili in metallo duro. Il prezzo degli utensili in M.D. è fino al 30% superiore rispetto a quello degli utensili in acciaio, ma la durata utile, e quindi la resa totale, è decisamente maggiore. Gli utensili in acciaio vengono applicati per lotti di quantità inferiore a un milione di pezzi.

Quali sono i criteri di qualità essenziali nel caso del metallo duro?
Kastner: Il criterio più importante per noi è quello della qualità costantemente alta che svolge un ruolo importante prima di tutto nell’ambito dell’erosione. Noi continuiamo a puntare su una lunga durata utile e una stabilità abbinata ad un’eccellente durezza e tenacità.

Quanto dura il metallo duro nell’utensile?
Kastner: Questo dipende proprio dal materiale che viene stampato e dalla pressione e velocità con cui viene realizzato il processo. Esistono comunque utensili in M.D. che riescono a stampare fino a 15 milioni di pezzi prima di dover effettuare una riaffilatura, e normalmente è possibile riaffilarli dalle 8 alle 10 volte.

Il metallo duro in che percentuale determina il prezzo?
Kastner: In media si tratta di una percentuale compresa fra il 5 e il 10% rispetto al prezzo totale.

Di quali prodotti che avete finora fabbricato è particolarmente orgoglioso?
Kasper: Ogni utensile rappresenta una sfida perché viene prodotto su misura del cliente. Lavoriamo materiali per stampaggio con spessori fra 0,05 e 4mm su presse con un peso da 15 a 350 tonnellate. Quindi se si considerano i 45 anni dalla fondazione dell'azienda la lista diventa lunga.

In ogni caso siamo fieri di riuscire a produrre parti complesse sui nostri impianti con oltre 1.000 corse al minuto controllando il processo al 100% con un sistema di telecamere.

Abbiamo anche stampato codici a barre che successivamente sono state saldate su telai. E ciò costituiva una grande sfida perché ogni singola parte di un milione di parti doveva essere diversa.

Cosa apprezza di CERATIZIT?
Kasper: Apprezziamo la fiducia instauratasi nel corso degli anni e che ora fa sì che le aziende Härter e CERATIZIT si spronino a vicenda. La collaborazione, infatti, consente la crescita di entrambe le aziende. Apprezziamo anche il servizio: CERATIZIT non è affatto una fabbrica di metallo duro con rappresentanti il cui unico scopo è quello di vendere a tutti i costi – infatti, l’intero team viene incontro alle nostre esigenze, analizza i problemi insieme a noi e li risolve rapidamente. Un altro highlight è il catalogo prodotti ben strutturato al quale facciamo volentieri riferimento.

Fondata nel 1964 l'azienda Härter si è occupata della costruzione di utensili specializzandosi successivamente nello stampaggio di parti per l'industria automobilistica, la telecomunicazione, l’industria elettronica e l’industria generale (guarnizioni per mobili e componenti per orologi).

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters“
CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 Paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxembourg (headquarters), aprile 2010.

La turbina è in assoluto una delle macchine più impressionanti. La sua prestazione meccanica può raggiungere addirittura 1.600 megawatt. Inoltre, le palette di turbine sono soggette a notevoli sollecitazioni, i fattori critici sono soprattutto la temperatura d’esercizio abbinata al contatto con materiali aggressivi, come ad esempio il vapore caldo. Per le palette di turbine, quindi, occorre utilizzare materiali caratterizzati da un’elevata resistenza contro tali materiali aggressivi, ad esempio acciai inossidabili al cromo.

Questi materiali sono tuttora cari e la loro lavorazione è particolarmente complessa. Infatti, basta un piccolissimo difetto sulla superficie delle palette di turbina per ridurre la prestazione, incrementare i costi di manutenzione e compromettere la durata utile della turbina. A causa degli elevati costi di materiale e del tempo necessario per la lavorazione, i produttori non possono permettersi di fabbricare del materiale di scarto. Pertanto la sicurezza in lavorazione nella produzione di turbine determina la dimensione critica del processo.

Visto che per questi processi la precisione è estremamente importante, CERATIZIT ha sviluppato MaxiMill 274, una fresa particolarmente idonea per la lavorazione sicura della base delle palette di turbina. Gli inserti di MaxiMill 274 vantano 8 taglienti specialmente adatti per la lavorazione di materiali resistenti, mentre le basse forze di taglio assicurano superfici pulite dei componenti e il rispetto di tolleranze strette.

“Con MaxiMill 274 forniamo agli operatori un utensile che soddisfa le sfide specifiche della lavorazione di palette di turbina. Non è più un problema rispettare tolleranze strette oppure ottenere superfici pulite, neanche quando si tratta di materiali di difficile lavorabilità,“ afferma Markus Krabichler, product manager nel settore “meccanica & trasporto” presso CERATIZIT.

La nuova fresa di CERATIZIT è caratterizzata da un basso assorbimento di potenza e ridotte vibrazioni. L’angolo di spoglia di 25° consente una posizione ottimizzata dell'inserto montato nell'utensile. La facilità d’uso e la buona accessibilità con la chiave dinamometrica garantiscono brevi tempi di preparazione della macchina. I fori di refrigerazione assicurano una lubrorefrigerazione sufficiente consentendo massimi avanzamenti. Quindi MaxiMill 274 vanta tutti i requisiti per una lavorazione economica e precisa di palette di turbina.

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters”

CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 Paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

CERATIZIT S. A., Mamer, Lussemburgo (sede centrale), aprile 2010.

I nuovi materiali da taglio promettono sempre una maggiore economicità dei processi di produzione nell’asportazione truciolo. In realtà, tuttavia, solo gli utensili che trovano impiego anche in officina sono veramente utili per i clienti. CERATIZIT combina i vantaggi dei materiali da taglio caratterizzati da elevate prestazioni con utensili innovativi, aumentando in tal modo la velocità di taglio e la precisione, ad esempio nella fresatura di alberi motore.

Patrick Zobl, il product manager di alberi motore, aveva scoperto il potenziale: “Come esperti nel settore del metallo duro abbiamo molta esperienza nel campo della produzione dei più svariati materiali da taglio e nello sviluppo di utensili per applicazioni specifiche. In questo modo siamo in grado di intraprendere sempre strade nuove e ottimizzate in termini di campi d’applicazione di materiali da taglio, cosa che abbiamo fatto anche questa volta e con successo.”

La sfida di questo progetto era ottenere una velocità di taglio molto più elevata durante la lavorazione degli alberi motore. Visto l’aumento di temperatura sul tagliente conseguente ad una maggiore velocità, occorreva sostituire il materiale da taglio in M.D. con ceramica di nitruro di silicio. Inoltre si rendeva necessario lo sviluppo di un fissaggio a vite, una soluzione che gli esperti di CERATIZIT hanno realizzato con una geometria dotata di foro centrale che è assolutamente affidabile.

A questo proposito ci siamo serviti del know-how risultato dal progetto di sviluppo MaxiMill HEC (High Efficiency Cutter), perché nel sistema di fresatura MaxiMill HEC possono essere utilizzati inserti in M.D., in ceramica o in CBN. L’idea è stata accolta dal ricercatore Hannes Brandhofer di CERATIZIT che l’ha applicata al nuovo utensile di fresatura per alberi motore. Il nuovo sistema consiste in una fresa planetaria, cassette e inserti in ceramica fissati a vite. Sono stati realizzati dei test con un albero motore in ghisa sferoidale GGG-60.

La ceramica da taglio per la prima volta consente una lavorazione ad elevata velocità di alberi motore

L’originale sistema in M.D. raggiungeva una velocità di taglio di circa 250 m/min. Utilizzando il nitruro di silicio CTN3105 è possibile ottenere una velocità di taglio di 1000 m/min, accorciando contemporaneamente i tempi di lavorazione del 40%. Inoltre le tolleranze dei componenti sono state sensibilmente ridotte.

“Quindi il cliente per la prima volta ha la possibilità di scegliere liberamente tra i parametri di taglio convenzionali usando metallo duro e la lavorazione ad elevata velocità con ceramica che consente di ridurre in maniera considerevole i tempi di lavorazione,” afferma il product manager Zobl riassumendo in breve il vantaggio principale del nuovo sistema. Zobl continua: “Ovviamente le frese per la lavorazione di alberi motore non saranno mai prodotti standard, ma sempre utensili ad elevate prestazioni creati su misura.”

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters”

CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 Paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

Der neue CERATIZIT Katalog bündelt das umfassende Sortiment des Weltmarktführers

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), März 2010

Neuer Katalog „Hartmetall für die Holzbearbeitung“ von CERATIZIT ist ab sofort erhältlich. Der Weltmarktführer liefert der Branche damit nicht mehr nur das umfassendste Produktspektrum, sondern auch den bisher umfangreichsten Katalog.

Der Katalog zeigt alle Neuheiten sowie aktuellen Angebote in übersichtlicher Form. Durch die klare Gliederung des Sortiments kommt der Kunde schnell an die gewünschte Information. Zusätzlich sorgt ein Symbol- und Farbleitsystem für eine außergewöhnliche Benutzerfreundlichkeit.

Das Lieferprogramm umfasst die Bereiche Hartmetall-Rohteile, Halbfabrikate und Fertigprodukte. Neben Sägezähnen für die Holz- und Metallbearbeitung sowie Wendeplatten, Blanketts und Vorschneider zum Profilieren und Messer für Hobelsysteme präsentiert das Nachschlagewerk, Flach- und Rundstäbe sowie Rohlinge.

Außerdem informiert der 230 Seiten starke Katalog über die Hartmetall-Sortenreihe für die Holzbearbeitung. Für jeden Einsatzzweck das passende Hartmetall: Vom Naturholz bis zum extrem harten Kunstholz wie etwa Resopal oder Laminat. Dies ist vor allem für Geschäftspartner wichtig, die kundenspezifische Sonderteile benötigen. Das CERATIZIT Sortenprogramm erstreckt sich von Nano- und Ultrafine-Höchstleistungssorten, über Submicron- und Feinkornsorten bis hin zu sehr robusten Grobkornsorten für extreme Einsatzbedingungen. Damit deckt CERATIZIT mit seinen Hartmetall-Produkten den gesamten Zerspanungsbereich der Holzbearbeitung ab.

„Wir verstehen uns als kompetenter Partner der Holzwerkzeug-Hersteller. Unsere Hartstoffprodukte sind weltweit für Innovation und Qualität bekannt und finden sich in Holzwerkzeugen sowohl im Profi- als auch im Heimwerker-Bereich", erläutert Paul Jung, Leiter Business Unit Holz und Gestein bei CERATIZIT. "Die verwendeten Hartmetallsorten sind auf Werkstoff und Einsatzgebiet abgestimmt. Mit unserem breiten Lagerprogramm stellen wir für unsere Kunden jederzeit eine rasche Verfügbarkeit sicher. Um unsere Kunden auf der ganzen Welt  noch besser zu unterstützen, ist der Katalog neben den Sprachen Deutsch und Englisch sogar in Französisch, Spanisch und Italienisch verfügbar.“

Der neue Katalog ist auf www.ceratizit.com im Downloadbereich als PDF Version verfügbar.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“

CERATIZIT S.A. - ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

CERATIZIT S. A., Mamer, Lussemburgo (sede centrale), marzo 2010.

Grazie ad una speciale tecnologia di produzione l’esperto nel settore del metallo duro CERATIZIT per la prima volta è riuscito a fabbricare inserti di fresatura estremamente precisi dalla forma prismatica che sono dotati di un angolo di spoglia superiore positivo su ambedue i lati. Il nuovo sistema CERATIZIT MaxiMill 273 unisce i vantaggi degli inserti negativi (possono esser utilizzati ambedue i lati dell’inserto) con quelli degli inserti positivi (posizione di montaggio ideale e quindi basse forze di taglio.)

Le analisi di mercato mostrano che la maggior parte dei pezzi da fresare vantano un sovrametallo da asportare inferiore di 3,5 mm. È proprio qui che MaxiMill 273 mostra i suoi vantaggi, visto che copre una gamma di lavorazioni molto vasta: dalle lavorazioni di sgrossatura alla fresatura di finitura con profondità di taglio fino a 3,5 mm.

Massimo numero di denti per massima velocità di avanzamento

Il sistema MaxiMill 273 di seconda generazione costituisce un utensile di fresatura dal passo particolarmente stretto e dotato del massimo numero di denti su un determinato diametro. Viene applicato per la produzione di grandi quantità di componenti in ghisa, particolarmente nel settore automobilistico dove ad esempio occorre fresare le superfici di contatto e le superfici di fissaggio dei blocchi motore. Per quanto riguarda questo tipo di lavorazioni una sfida particolare è rappresentata dall‘elevato avanzamento che viene reso possibile dai numerosi taglienti. Inoltre, il sistema di fresatura consente di evitare le problematiche scheggiature ai margini dei componenti in ghisa, la cui caratteristica in effetti è quella di essere abbastanza fragili. In generale MaxiMill 273 consente di risparmiare ovunque siano richiesti brevi tempi di lavorazione e piccole profondità di taglio.

Il sistema dal passo stretto dispone addirittura di regolazione di precisione affinché l’utilizzatore possa impostare una planarità con precisione micrometrica, una caratteristica vantaggiosa nella finitura di precisione per ottenere superfici particolarmente lisce.

Grandi quantità di truciolo per ogni euro speso.

Il massimo numero di denti per utensile abbinato alla facilità d’uso e i 16 taglienti utili costituiscono le caratteristiche particolarmente vantaggiose di MaxiMill A273. Quindi sono possibili 16 operazioni di spianatura con un solo inserto. L’inserto con tagliente raschiante Masterfinish per di più consente maggiori avanzamenti assicurando simultaneamente una finitura superficiale molto buona del pezzo lavorato. Così facendo il processo di asportazione truciolo diventa molto efficiente con conseguente riduzione dei costi di produzione.

Il nuovo sistema di utensili MaxiMill 273 di CERATIZIT offre quindi tutti i vantaggi necessari per la fresatura:

·        Basse forze di taglio

·        Buona evacuazione truciolo

·        Superfici pulite

·        Riduzione costi per tagliente

MaxiMill 273 è disponibile in geometrie e in qualità di M.D. idonee per la lavorazione di acciaio, materiali inossidabili e resistenti al calore ed infine ghisa.

La grande affidabilità del processo di produzione

Il nuovo sistema di fresatura MaxiMill 273, grazie al rivestimento degli inserti con HyperCoat e ad un’efficace protezione contro l’usura dell’utensile hard & tough, consente durate utili lunghe e costanti. L’angolo di punta insieme al grande spessore inserto assicura l’enorme stabilità e quindi l’eccellente affidabilità del sistema. Infatti, sono la stabilità e la qualità ad influenzare sensibilmente una durata utile costante, senza imprevedibili fermi macchina, soprattutto quando le macchine non sono presidiate.

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters“

CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 Paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

Finora lo specialista nel campo del metallo duro in India ha puntato sulla mera produzione di metallo duro, mentre gli utensili per il mercato indiano e le Tigri Asiatiche sono stati fabbricati presso la sede produttiva in Bulgaria. Wolter: “Nel frattempo in Bulgaria fortunatamente si rileva un buon livello d‘utilizzo della capacità, un motivo in più per rafforzare ancora la nostra sede in India coinvolgendola anche nella produzione di utensili. Per i nostri clienti lì e per le Tigri Asiatiche significa soprattutto una riduzione dei tempi di consegna, anche per quantità consistenti.” Il membro del Consiglio Direttivo si è mostrato entusiasta della qualità degli utensili prodotti alla sede indiana. “In realtà non è tanto facile soddisfare gli standard qualitativi estremamente elevati che CERATIZIT realizza per i suoi clienti. È proprio per questo che sono particolarmente fiero dei colleghi indiani: sono riusciti già dopo pochissimo tempo ad ottenere e, cosa ancora più importante, mantenere la qualità richiesta.”

Inoltre CERATIZIT è in grado di affermarsi ancora meglio sulla concorrenza in India grazie ad una produzione più economica.

Dopo una fase di test durata vari mesi durante la quale la sede indiana produrrà utensili di tornitura, si aggiungeranno presto utensili più complessi tipo utensili di fresatura.

Cosa dicono i responsabili in India sull’ampliamento della società a Kolkata?

Intervista con il direttore A. K. Sareen, capo della produzione Saranath Bhaduri e  leader del progetto Somnath Chakraborty.

Perché è nato questo progetto e com'è iniziato?
Sareen: Il progetto dei portainserti è stato avviato principalmente per soddisfare la domanda locale. Sono stati presi in considerazione e valutati svariati produttori rinomati di utensili e numerose possibilità. I criteri principali erano il raggiungimento degli standard qualitativi di CERATIZIT e la pratica di prezzi concorrenziali. I nostri operai specializzati, i dati di qualità e di prestazione di CERATIZIT India, ma anche e prima di tutto l’entusiasmo del team per il nuovo progetto hanno condotto ad una decisione a nostro favore.

Quanto è importante il progetto per l’India?
Sareen: Questa capacità addizionale comporterà decisamente un aumento sostanziale del fatturato nell’ambito degli utensili per l’asportazione truciolo, ed il progetto avrà un effetto positivo sulla posizione di CERATIZIT India all’interno del gruppo CERATIZIT.

Di quali portainserti si tratta?
Bhaduri: Produciamo principalmente svariati tipi di portainserti per la lavorazione esterna e bareni per i sistemi MaxiLock S, P e D. Per il futuro più immediato si intende aumentare la capacità del 200 %.

Quali sono i futuri obiettivi per questo progetto?
Chakraborty: Nella prima fase produrremo portainserti esterni ISO e bareni. La pianificazione di utensili più complessi come ad esempio frese e utensili speciali è prevista in una fase successiva del progetto.

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters“
CERATIZIT S.A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

Our sales company “CERATIZIT Italia S.p.A.” based in Milano has been dissolved.
The company has been legally led over to the “CERATIZIT Alserio S.p.A.” within the scope of a merger.

According to our corporate policy the new company will still bear the name “CERATIZIT Italia S.p.A.”.

Through the consolidation of both sales company and production site we expect to improve the service to our customers.

Please note that the bank details, tax registration number as well as the commercial register number of the former CERATIZIT Alserio S.p.A. will not change.

CERATIZIT S. A. – is a pioneer and global player in sophisticated hard material solutions. The company operates from Mamer, Luxembourg. CERATIZIT is the world market leader in unique and consistently innovative hard material products for wear protection and cutting tools and is present in more than 50 countries worldwide. CERATIZIT provides hard material solutions to customers in selected industrial sectors including the automotive industry, mechanical engineering, oil industry, medical systems, electronics as well as mould and die making. With more than 400 active patents and close to 4000 employees, CERATIZIT is your strong partner worldwide.

Press Contact:

CERATIZIT Italia SpA
Josef Lämmle
Via Milanese, 6
I - 22040 Alserio (Como)
Tel : +39  031 6349 211
Fax: +39 031 619 508
josef.laemmle@ceratizit.com

Mamer/Luxembourg and Latrobe/Pennsylvania, February 24^th 2010

CERATIZIT announced today that it will centralize their US cutting tool manufacturing residing in Latrobe into their production facility in Warren, Michigan.

As part of the global production strategy of CERATIZIT, the move of production into one single location will build a more efficient production structure by consolidating capabilities and competencies. The hard and soft scrap recycling capabilities, the environmentally friendly local water based spray dried powder operations and the logistic center serving the market in the United States and Canada will all remain in Latrobe. Other departments and business sectors in Latrobe are not affected.

The US operations remain at the core for the international expansion plans of the Group. Therefore, the product portfolio will be enhanced by successful products out of the global product portfolio.

The contact person in customer service as well as the external sales force for customers remain unchanged.

CERATIZIT S. A. – is a pioneer and global player in sophisticated hard material solutions. The company operates from Mamer, Luxembourg. CERATIZIT is the world market leader in unique and consistently innovative hard material products for wear protection and cutting tools and is present in more than 50 countries worldwide. CERATIZIT provides hard material solutions to customers in selected industrial sectors including the automotive industry, mechanical engineering, oil industry, medical systems, electronics as well as mould and die making. With more than 400 active patents and close to 4000 employees, CERATIZIT is your strong partner worldwide.

Press Contact:

CERATIZIT USA INC.
Andreas Olthoff, President

5369 Route 982
USA-Latrobe, PA 15650
Tel.: +1-724-694-8100
Fax: +1-724-694-8620

andreas.olthoff@ceratizit.com

Questa decisione riguarderà 170 dei 460 addetti a Horb ed Empfingen. Nelle prossime settimane la direzione e il consiglio di fabbrica della CERATIZIT Deutschland GmbH cercheranno soluzioni socialmente sostenibili per dimettere questi addetti. Una cosa è certa, la sede di Empfingen farà comunque sempre parte di CERATIZIT che tra l’altro di recente ha investito dieci milioni di euro nella costruzione di una nuova palazzina uffici e di un edificio di produzione dove si uniscono la distribuzione e la produzione di avanzate soluzioni industriali nel settore del metallo duro. Queste attività finora erano assegnate alle sedi di Dettingen, Empfingen e Horb.

Dott. Wolfgang Glätzle, membro del Consiglio Direttivo, in merito a questa misura commenta: “Se l’industria del legno e il settore dei mobili stanno vivendo un boom in Asia e nel Brasile, in Europa, invece, stanno subendo un calo. Essendo un subfornitore per queste industrie noi ci prepariamo a questo profondo cambiamento strutturale offrendo delle soluzioni di distribuzione così come soluzioni produttive e logistiche fatte su misura dei nostri clienti. Oggi gran parte del fatturato viene già realizzato in questi mercati e gestito dal Lussemburgo dove sono situate anche le nostre unità di distribuzione, il product management e il reparto di sviluppo. La specializzazione della distribuzione e della produzione per avanzate soluzioni industriali in M.D. a Horb e la concentrazione delle rimanenti attività in un centro di eccellenza per il legno a Mamer sono quindi per noi l’ultimo passo logico da compiere nel quadro della competizione globale.”

CERATIZIT S. A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.

Contatto stampa:
Peter Schwärzel
Direttore CERATIZIT Deutschland GmbH
Tel. +49-7485-99 802 231
E-mail: peter.schwaerzel@ceratizit.com

I materiali lavorati da ABS Production sono innanzitutto acciaio inossidabile (40%) e ghisa (50%), il rimanente 10% è costituito da alluminio, titanio e bronzo. Per la produzione di una grande pompa i team di ABS Production in media impiegano circa 115 ore, 90 delle quali sono necessarie per la lavorazione ad asportazione truciolo. Le restanti sono destinate al montaggio e alle prove.

La qualità di M.D. CTC5235 di CERATIZIT ha assicurato un risparmio di tempo pari al 25%

Una delle lavorazioni più importanti ma allo stesso tempo più difficili è la fresatura delle superfici di contatto del corpo pompa. È proprio qui che Hans Axelsson (direttore di vendita CERATIZIT per l’Europa settentrionale) e Anders Laago (CERATIZIT key account manager per la Svezia) hanno fatto entrare in gioco la qualità di M.D. CTC5235. Laago: “Dopo aver analizzato con precisione la combinazione di materiali, i parametri e i risultati siamo giunti alla conclusione che in questo settore avremmo potuto sostenere in modo determinante la ABS Production.” Tommy Johansson, ABS Production, aggiunge: “Il signor Axelsson e il signor Laago avevano ragione. A me sembrava già notevole un risparmio di tempo del 25%, ma la qualità di M.D. di CERATIZIT ha portato a risultati veramente sorprendenti: CTC5235 non solo ha reso possibile un risparmio di tempo del 25%, ma ha anche più che raddoppiato la durata utile.“

Gli esperti nel campo dell’asportazione truciolo di CERATIZIT hanno segnato per la seconda volta con la lavorazione dei cosiddetti “impeller” che rappresentano il pezzo centrale delle pompe. Si tratta di giranti i cui margini esterni hanno subito una tornitura di finitura. Laago: “La sfida consiste nel taglio interrotto. Non si lavora una superficie piana, ma le singole pale. L’inserto taglia solo brevemente ed è soggetto ad elevati urti e sbalzi di temperatura. Infatti, questa lavorazione di tornitura equivale quasi ad un processo di fresatura. Quando durante la lavorazione si generano vibrazioni o oscillazioni è possibile una rottura dell’inserto.“

Questo tipo di lavorazione richiede un frequente cambio utensili. Da quasi 6 mesi, invece, CERATIZIT con la qualità di M.D. CTC5235 ha trovato rimedio anche a questo. In media i nuovi inserti hanno una durata del 100% superiore abbinata ad un aumento del 50% dei dati di taglio. Inoltre è stato possibile rispettare i requisiti per la finitura superficiale e garantire l’assenza di bave.

Noi sappiamo come opera l’acqua

Il gruppo ABS si considera il leader di mercato nel campo delle pompe e annessi per quanto concerne il pompaggio e la circolazione dei fluidi nell’ingegneria dei processi e nel prosciugamento, nelle reti di acque di scarico e nel trattamento delle acque di scarico. Gli specialisti nell’ambito delle pompe perseguono un obiettivo ambizioso: mantenere l’acqua il più possibile pulita poiché l’acqua pulita è “l’oro del futuro“. Con i loro prodotti e servizi nei settori del trasporto e del trattamento delle acque di scarico il gruppo ABS a tale proposito fornisce un contributo attivo e sostenibile.

I 170 addetti di ABS a Vadstena conoscono bene l’acqua e sanno come trasportarla in modo ottimale. Le pompe del marchio ABS sono quasi tutte soluzioni fatte su misura del cliente. Il 75% degli ordini richiedono lavori di sviluppo – l’intero programma comprende solamente due pompe standard. Ogni anno presso ABS Production vengono prodotte circa 5.000 pompe, il 90% di esse vengono fornite a clienti esteri. La maggior parte delle pompe prodotte a Vadstena trova impiego nell’industria della carta, nel trattamento delle acque o dai vigili del fuoco. Oltre alle pompe presso la sede di Vadstena annualmente vengono prodotti circa 800 centrifughe utilizzate principalmente per miscelare e far circolare fluidi altamente viscosi e la pasta di legno.

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Intervista a Anders Petersson, production manager, ABS Production AB

Qual è il prezzo medio di una pompa?: "Una pompa ABS costa fra 1.500 e 150.000 euro, il 70% dei quali sono costi di materiale. In media le pompe hanno una durata utile di 30 anni o oltre."

Qual è la pompa con la prestazione più elevata che Lei ha mai prodotto?
Petersson: "La pompa con la prestazione più elevata nel nostro programma riesce a pompare 3 metri cubici al secondo e trasporta l’acqua con una pressione di 13 bar fino ad una altezza di 130 metri. Occorre una potenza motore di 5.000 kW per operare questa pompa."

In quale direzione va il mercato?
Petersson: "Le pompe che vengono ordinate diventano sempre più grandi, questa è una tendenza molto forte. Secondo noi i nuovi mercati saranno il bioetanolo, l’energia eolica e l'industria petrolifera nella quale si investe sempre di più in impianti antincendio."

Da quando esiste la collaborazione con CERATIZIT e come la valuta?
Petersson: "Collaboriamo dall’inizio degli anni 90. Reputo molto buona la collaborazione. CERATIZIT è un partner affidabile per quanto riguarda i tempi di consegna, la qualità dei prodotti e il supporto tecnico. Con la qualità di M.D. CTC5235 sottolinea che ora è anche leader tecnologico."

L’impianto più grande di Marcegaglia per la produzione di tubi trafilati a freddo si trova a Boltiere (provincia di Bergamo). Lì mediante la trafilatura a freddo Marcegaglia produce tubi saldati e tubi senza saldatura destinati all’industria automobilistica, idraulica e meccanica. Marcegaglia ordina i suoi mandrini e le sue trafile da CERATIZIT Alserio, specializzata nello sviluppo, nella produzione e manutenzione di utensili in M.D. di primissima qualità.

50 tonnellate a 200 gradi – è questo che devono reggere gli utensili CERATIZIT

Antonello Valsecchi, tecnico d’applicazione presso CERATIZIT Alserio, spiega: “La trafilatura a freddo di tubi è un campo d’impiego in cui il metallo duro grazie alle sue proprietà costituisce la prima scelta in termini di utensili. I mandrini e le trafile devono reggere una pressione molto elevata durante il processo di trafilatura. Bisogna tener conto che un tubo del diametro di 100 mm viene inserito nella trafila ad una velocità di 25 m al minuto e con una forza di trazione di 50 tonnellate.” Ciò corrisponde al peso del dinosauro più grande d’Europa.

Inoltre le trafile e i mandrini devono essere caratterizzati da un’elevata resistenza all’usura. “Il processo di trafilatura avviene a temperatura ambiente, ma l’attrito fra tubo, trafila e mandrino fa salire questa temperatura oltre i 200 gradi”, aggiunge Valsecchi. Quindi il calore corrisponde alla temperatura in un forno da cucina, tuttavia non può nuocere all’utensile in M.D. di CERATIZIT. Le qualità di M.D. maggiormente applicate in questo campo sono CTF30, CTM30 e CTM40.

Trafilatura a freddo di tubi d’acciaio – quattro passi per ottenere il tubo perfetto

La trafilatura di tubi costituisce un processo destinato alla riduzione e calibrazione dei diametri interni ed esterni di tubi. La trafilatura a freddo garantisce una qualità superficiale molto buona ottimizzando allo stesso tempo le proprietà meccaniche del tubo.

1° passo: I tubi grezzi (lunghezza tra 8 e 12 metri, diametro fra 10 e 210 mm) vengono sottoposti ad un trattamento a caldo per ammorbidire il materiale.

2° passo: I tubi grezzi vengono deformati a freddo per ridurre il loro diametro da un lato. Questo passo si chiama “appuntitura“ ed è necessario per deformare i tubi in modo da poter essere inseriti nella trafila.

3° passo: I grezzi sono soggetti ad un trattamento chimico durante il quale la loro superficie viene “pulita e lubrificata“ mediante soluzioni chimiche. Ora è possibile inserire il tubo nell'utensile di trafilatura.

4° passo: Il tubo viene trafilato su banchi dotati di trafile.

Per ulteriori domande contattare:             

Dott. Wolfgang Glätzle Membro del Consiglio Direttivo di CERATIZIT S.A.  Route de Holzem, B. P. 51 L-8201 Mamer Lussemburgo Tel: +43 5672 200-2224 E-mail: wolfgang.glaetzle@ceratizit.com

Peter Schwärzel Direttore CERATIZIT Deutschland GmbH Stadionstrasse 2 D-72160 Horb am Neckar Germany Tel: +49 7451 522-231 E-mail: peter.schwaerzel@ceratizit.com

L’esperto nel settore dei metalli duri CERATIZIT è sinonimo di “hard material matters“
CERATIZIT S. A. è un pioniere e global player nel campo delle soluzioni sofisticate con materiali duri. L’azienda opera da Mamer, Lussemburgo. L’azienda, presente a livello internazionale in oltre 50 paesi, è il leader mondiale in selezionati settori industriali per prodotti innovativi in materiale duro nel settore della protezione usura e asportazione truciolo. Ne traggono vantaggio i clienti dell’industria automobilistica, meccanica, petrolifera, dei sistemi medicali, dell’elettronica e della costruzione di utensili e stampi. Con oltre 400 brevetti e circa 4.000 addetti CERATIZIT è il vostro potente partner di riferimento in tutto il mondo.