CERATIZIT S. A., Mamer, Luxemburg (Zentrale), Juli 2010
Am 22. und 23. Juni 2010 fand die 3. Aachener High Performance Cutting (HPC) Konferenz statt. Etwa 100 Fach- und Führungskräfte diskutierten über die Zukunft der Hochleistungszerspanung. Im Mittelpunkt standen innovative Produktionskonzepte und neue Ansätze für eine Kosten- und Zeitoptimierung in der Fertigung.

Im Rahmen der Konferenz berichteten Referenten aus Industrie und Forschung über ihre Erkenntnisse und Erfahrungen. Dr.-Ing. Uwe Schleinkofer, Manager R&D Cutting Tools beim Hartmetallexperten CERATIZIT, präsentierte innovative Lösungen für verbesserte Produktivität und Wirtschaftlichkeit. In seinem Vortrag „Hocheffiziente Bearbeitung durch neue Werkzeugtechnologien und Schneidstoffsorten“ zeigte er, dass alle Prozessparameter betrachtet werden müssen. Anhand von vier Beispielen veranschaulichte Dr. Schleinkofer, wie die Forschungsabteilung von CERATIZIT die HPC-Technologie weiter verbessern konnte:

Optimierung des Spann-Mechanismus
Schnell und einfach austauschbare Schneideinsätze, insbesondere für keramische und c-BN Schneideinsätze, sorgen für geringe Rüstzeiten, etwa bei der CERATIZIT Werkzeuglösung C-Clamp. C-Clamp ist außerdem extrem robust, verschleißbeständig und erträgt hohe Temperaturen sowie Schnittgeschwindigkeiten bis zu 1.200 m/min.

Verbesserte Leistungsfähigkeit der Werkzeuge
Die Werkzeuglösung HFC liefert geringe Schnittkräfte und Stabilität auch bei extrem hohen Vorschüben. HFC eignet sich sowohl für Plan- als auch für Tauchfräsen. Ein weiterer Vorteil ist die gute Spankontrolle und Spanausbringung, was gerade beim Tauchfräsen wichtig ist.

Entwicklung neuer Beschichtungen
Durch die Weiterentwicklung der Beschichtungen können auch besonders anspruchsvolle Materialien wie Titan- oder Superlegierungen problemlos und wirtschaftlich bearbeitet werden. Die neue CVD-TiB2-Beschichtung von CERATIZIT ist derzeit nach der Diamantbeschichtung die zweithärteste Beschichtung auf dem Markt.

Einsparungen durch ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette
Für die Aluminiumrad-Bearbeitung hat CERATIZIT die Werkzeuglösung OvalFlex-HubStar entwickelt. OvalFlex-HubStar ist ein Multifunktionswerkzeug – mit nur einem Werkzeug lassen sich alle Arbeitsschritte für die Nabenbearbeitung durchführen. So halbiert sich die Bearbeitungszeit. Die innovative Kühlmittellösung verbraucht geringere Mengen an Kühlmittel und gestaltet den Kühl- und Schmierprozess effektiver. Es wird nur dort gezielt gekühlt, wo wirklich Kühlung benötigt wird. So ist es sogar möglich, mit Pressluft, die direkt durch das Trägerwerkzeug geleitet wird, zu kühlen, ohne teure und sperrige Peripherie: „Mit der Kaltluftlösung MAC sind bis zu -15°C direkt im Werkzeug erreichbar“, zeigt sich Forschungsleiter Schleinkofer begeistert.

CERATIZIT Kunde WEISSER realisiert mit OvalFlex Einsparungen von bis zu 70 Prozent
Auch die J. G. WEISSER Söhne GmbH & Co. KG aus St. Georgen im Schwarzwald setzt in ihren Rädermaschinen auf OvalFlex-Werkzeuge. Verkaufsleiter Georg Maier beschrieb in seinem Vortrag auf der Aachener HPC-Konferenz die multifunktionale Komplettbearbeitung von Alurädern. Dabei geht es vor allem um Präzision und Effizienz. Entsprechend komplettiert OvalFlex die Rädermaschine, gewährleistet eine wesentliche Reduzierung der Taktzeit, erlaubt höhere Schnittwerte und bietet Handlingvorteile. Kürzere Durchlaufzeiten sind die Folge, die Ersparnis liegt auf der Hand. In der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung kommt WEISSER auf Einsparungen von bis zu 70 Prozent im Vergleich zu konventioneller Fertigung.

„Aus heutiger Sicht ist HPC ein äußerst wirksamer Weg, signifikante Einsparungen in der spanenden Fertigung zu erzielen“, erläutert Dr. Schleinkofer. „CERATIZIT leistet seinen Beitrag durch Hochleistungswerkzeuge, die hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit garantieren.“ Die innovativen Werkzeuglösungen von CERATIZIT sowie die ganzheitliche Betrachtung der Prozesskette reduzieren die Durchlaufzeiten, erhöhen die Effizienz und senken so den Kostendruck.

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Luxemburg (Zentrale), Juni 2010
Bei Bonar, einem Hersteller von CBN mit Sitz in Tschechien, kommt das Hartmetall von CERATIZIT in der Hochdrucksynthese zum Einsatz. Bonar-Chairman František Homola lobt: „CERATIZIT hat Bonar bei der Entwicklung und Optimierung geholfen, wodurch wir wesentlich wirtschaftlicher produzieren können“.
Die 15 Mitarbeiter bei Bonar stellen auf zwei Anlagen vor allem monolitische Platten aus polykristallinem kubischem Bornitrid (P-CBN) her und erwirtschaften jedes Jahr mehrere Millionen Euro Umsatz. Bonar ist eine der wenigen Firmen, die diesen Schneidstoff P-CBN herstellen, und hat sich in dieser Nische Alleinstellungsmerkmale erarbeitet. So war Bonar als erstes Unternehmen in der Lage, Platten mit acht Millimeter Höhe zu produzieren. Vorher hatte die Grenze bei 6.35 Millimetern gelegen. Mit dieser Leistung konnte Bonar Unternehmen überzeugen, von Keramik auf P-CBN zu wechseln.

CBN zur Bearbeitung von harten Werkstoffen
Als Schneidstoff ist CBN seit fast 40 Jahren bekannt. 1969 brachte General Electric unter dem Namen „Borazon“ das kubische Bornitrid als revolutionäre Entwicklung bei den hochharten Schleifstoffen auf den Markt. Es war damals teurer als Gold. CBN kommt nicht in der Natur vor, sondern wird synthetisch hergestellt (über Hochdrucksynthese) und ist nach Diamant der härteste Werkstoff und fast doppelt so hart wie Siliziumkarbid (SiC). Vor allem bei der Drehzerspanung von harten Werkstoffen (Härte > 58 HRC) wie gehärteten Stählen oder Hartgüssen spielt CBN nach wie vor seine Stärken aus. CBN hat eine sehr hohe Härte und verfügt über eine hervorragende Warmfestigkeit und eine für diesen Einsatzbereich hinreichende Zähigkeit. Bei Temperaturen über 700° Grad Celsius weist CBN sogar eine höhere Härte als Diamant auf.

Bei der Hochdrucksynthese handelt es sich um ein hochpräzises Sinter-Verdichtungsverfahren, bei dem mit Drücken von vier bis sechs Gigapascal und Temperaturen zwischen 1300°C und 1600°C gearbeitet wird.

Kurzinterview mit František Homola, Chairman & CEO von Bonar a.s. in Tschechien

Wo sind die Hauptanwendungsbereiche für CBN?
„CBN, in seiner Härte nur von Diamant übertoffen, wurde entwickelt, um Werkstoffe zu zerspanen, die mit PKD oder monokristallinem Diamant nicht bearbeitet werden können. Die Hauptanwendungsbereiche für CBN sind zur Zeit Eisenwerkstoffe mit einer Härte ab etwa 45 HRC, Grauguss, Cr-Hartguss und Verschleißlegierungen auf Kobalt-, Nickel oder Eisenbasis.“

Wieso setzt man auf Hartmetall? Gibt es alternative Materialien?
„Es gibt weltweit verschiedene Prozesse für die Synthese, und bei allen spielt Hartmetall eine wichtige Rolle. Für uns hat sich herausgestellt, dass Hartmetall tatsächlich der einzige geeignete Werkstoff für die Hochdrucksynthese in Kombination mit Qualitätsarmierung ist.“

Wie wichtig ist für Sie die Qualität des Hartmetalls?
„Die Qualität des Hartmetalls ist natürlich extrem wichtig, denn sie beeinflusst die Wirtschaftlichkeit der ganzen Produktion. CERATIZIT schafft es, jahrelang hochwertige Hartmetallsorten in konstanter Qualität zu liefern und hat uns dadurch überzeugt. Die Lebensdauer der Matrizen aus Hartmetall beträgt tausende Synthesevorgänge (ein Vorgang dauert im Schnitt 30 Minuten) und hängt von der Qualität der Stahlarmierung ab. Wir vertrauen der CERATIZIT Qualität.“

Welche Trends gibt es bei der Herstellung von CBN, und wie reagiert Bonar darauf?
„Bonar produziert vor allem monolitische Zerspanungsplatten aus kubischem Bornitrid (solid CBN) in den Standardformen und Maßen. Der Trend der letzten Jahre geht verstärkt in Richtung CBN-bestückte Wendeschneidplatten. Bonar hat diese CBN-bestückten Platten auch in sein Produktportfolio aufgenommen. Bei der Produktion geht der Trend zu niedrigeren Temperaturen und weniger Druck, um die Werkzeuge zu schonen. Es gilt hier, den richtigen Katalysator (chemischen Werkstoff) zu finden, der bei niedrigen Temperaturen und weniger Druck denselben Effekt hervor ruft.“

Was schätzen sie besonders an CERATIZIT?
„Neben der konstanten und hochwertigen Qualität schätzen wir auch die Unterstützung von CERATIZIT. Die CERATIZIT Ingenieure haben Bonar bei der Entwicklung und Prozessoptimierung geholfen, wodurch wir wesentlich wirtschaftlicher produzieren können.“

Hartmetallexperte CERATIZIT steht für „hard material matters“
CERATIZIT S.A. ist Pionier und Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen. Das Unternehmen operiert von Mamer in Luxemburg aus. In ausgewählten Industriebereichen ist die in mehr als 50 Ländern international aufgestellte Gruppe Weltmarktführer für einzigartige, konsequent innovative Hartstoffprodukte für Verschleißschutz und Zerspanung. Davon profitieren Kunden u.a. aus der Automobilindustrie, dem Maschinenbau, der Petroindustrie, der Medizintechnik, der Elektronik und dem Werkzeug- und Formenbau. Mit mehr als 400 Patenten und rund 4000 Mitarbeitern ist CERATIZIT Ihr starker Partner überall auf der Welt.

Grâce à sa longue expérience dans le domaine des sciences des matières, plus précisément les matières difficiles à usiner, CERATIZIT s’est établi comme spécialiste pour l’usinage des matières exigeantes. Les solutions d’outils sur mesure de CERATIZIT facilitent l’usinage des matières exotiques. Il s’agit par exemple du programme à succès MaxiMill 211, un système d’outils couvrant une vaste plage d’applications et garantissant un usinage économique.

En vue de mieux adapter MaxiMill 211 à la tâche de fraisage en question, CERATIZIT a complété le programme de base de ce système. Ainsi sera-il possible aussi d’usiner efficacement les matières exotiques de la prochaine génération : nouveaux types d’alliages issus des groupes de fontes, de titanes, de superalliages et de métaux réfractaires. Les plaquettes spécifiques augmentent durablement la fiabilité du processus, même pour des profondeurs de coupe maximales.

Complément du programme de base
Avec MaxiMill 211-07, CERATIZIT propose un outil universel à petites plaquettes stables, de préférence pour broches « grande vitesse » à couple faible. Ces petites fraises conviennent bien aux machines utilisant des unités motorisées, p.ex. des tours spécifiques et peuvent remplacer les fraises coûteuses en carbure monobloc (même inférieures à 25 mm !).

MaxiMill 211-15 représente le compromis optimal entre une stabilité maximale et le plus grand nombre de dents possible. Cette fraise se prête aux volumes copeaux importants comme p.ex. au fraisage haute performance et au fraisage de poches. Grâce à ses grandes plaquettes stables, MaxiMill 211-15 réalise sans problème des profondeurs de coupe jusqu’à 14 mm tout en assurant une fiabilité maximale du processus.

Les arêtes de coupe en forme d’hélice des fraises hérisson à plusieurs rangées de dents de la gamme des fraises à surfacer-dresser et à rainurer 211-11K et 211-15K garantissent un usinage très silencieux et un volume copeaux extrêmement important. L’acheminement optimisé du lubrifiant permet le rainurage dans le plein avec de grandes profondeurs et convient donc particulièrement à l’ébauche.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

« La différence principale entre nous et les autres fabricants de clous consiste dans le standard de qualité élevé que nous devons atteindre », explique Tomáš Lecnar, directeur-gérant d’ITW Air Hammer. Les clients d’ITW Air Hammer sont aussi bien les fabricants de clouteuses professionnelles pneumatiques que leurs partenaires dans l’industrie. Les magasins de bricolage ne sont pas fournis. De nombreuses machines à clouter pneumatiques travaillent automatiquement et sont conçues pour le travail à grande vitesse. La qualité des clous, notamment leur forme et longueur, doit être très constante, car tout clou ne correspondant pas à sa spécification, provoque des arrêts machine. T. Lecnar poursuit : « Celui qui voudrait jouer dans ce camp, doit collaborer avec les meilleurs fournisseurs du marché pour être sûr d’obtenir la qualité requise ». La collaboration entre ITW Air Hammer et CERATIZIT commença en 2001 par un entretien à l’occasion d’un salon.

Interview avec Zdenek Tesar, responsable de la logistique et des machines chez ITW Air Hammer

Y a-t-il des alternatives aux outils en carbure ?
Z. Tesar : Oui, il y en a. Nous réalisons régulièrement des tests avec d’autres outils, également avec des outils qui ont subi un traitement thermique ou sont dotés d’un revêtement déterminé. Mais presque toutes les solutions alternatives sont caractérisées par une durée de vie moindre et un temps de préparation machine plus important. L’avantage principal des outils en carbure réside dans leur excellente durée de vie associée à une qualité constante. Pour garantir le bon fonctionnement des outils en carbure, un réglage optimal des outils par l’opérateur de machine est indispensable. En moyenne, les outils en carbure possèdent une durée de vie de 10 à 20 fois plus longue que les outils HSS.

Pourquoi la société ITW Air Hammer collabore-t-elle avec CERATIZIT ?
Z. Tesar : CERATIZIT est le meilleur partenaire que nous ayons pu trouver. Cela est dû à toute une série de facteurs : CERATIZIT a du succès parce qu’il témoigne de l'intérêt pour les besoins de notre secteur et voudrait connaître les processus et comprendre chaque étape de transformation. Quand on collabore avec un partenaire qui est sérieusement intéressé à savoir ce que fait l’autre, on trouve des solutions pouvant satisfaire vraiment tous les besoins. CERATIZIT fournit la qualité élevée nécessaire. Dans notre secteur, il ne suffit pas de visiter une entreprise une fois et d’y laisser un catalogue de produits et un tarif après avoir pris peut-être une ou deux tasses de café ensemble en faisant un brin de causette. CERATIZIT s’y entend dans les affaires de ses clients !

Quelles sont les tendances actuelles dans la fabrication de clous ?
Z. Tesar : La tendance est bien claire : produire en un minimum de temps le plus grand nombre possible de clous de qualité élevée tout en réduisant les temps de préparation machine. Nous nous sommes engagés dans de lourds investissements en machines satisfaisant ces critères dont quelques-unes ont été développées et construites par nos propres soins.

Que faut-il observer dans la fabrication de clous et quelles en sont les conséquences pour les outils en carbure ?
Z. Tesar : D’un côté, la vitesse et une excellente durée de vie sont décisives et, de l’autre, une qualité élevée constante des clous. La chose la plus importante est de trouver le réglage optimal et de le conserver.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

Les premiers contacts d’affaires ont été noués en 1992, à l’occasion d’un salon en Allemagne. Très rapidement, les experts de Härter et de CERATIZIT se sont réunis autour d’une table pour discuter sur les exigences et les caractéristiques des outils et des nuances de carbure requises. « Déjà à cette époque, CERATIZIT se distinguait grâce à la nuance H40 », se souvient Roland Kastner, responsable de la Préparation du travail et des Acquisitions techniques chez Härter. « Tandis que les matières concurrentielles offertes étaient caractérisées par des phénomènes de fissuration et d’écaillage, la nuance H40 de CERATIZIT s’est avérée extrêmement stable et fiable ».

Depuis 1993, le groupe Härter s’adresse à CERATIZIT également pour l’achat de barreaux rectangulaires dans les nuances H40S, TSM30 et TSM33 qui sont utilisés pour la fabrication de poinçons.

À la fin des années 90, les phénomènes de corrosion notamment celle de type perforant causaient de grands soucis aux spécialistes de Härter. Pour cette raison, Härter et CERATIZIT ont développé en coopération avec le fabricant de machines Agie la gamme de nuances de carbure CF qui excelle par une résistance extrême à la corrosion. « Tous ces développements positifs ont amené Härter à n’utiliser depuis environ trois ans que du carbure de CERATIZIT », explique R. Kastner.

Interview avec Roland Kastner (Préparation du travail et Acquisitions techniques) et Alexander Kasper (directeur du marketing) chez Härter

Quels composants produit Härter pour l’industrie automobile ?
A. Kasper : Notre gamme de produits est très variée et s’étend des pièces estampées pour essuie-glaces jusqu’aux ensembles de composants fort complexes pour des applications telles qu’ABS ou ESP.

D’après vous, comment les affaires dans l’industrie automobile se développent-elles ?
A. Kasper : Actuellement, les sous-traitants de l’industrie automobile doivent faire face à leur plus grand défi. Nous pensons que le marché se reprendra après la crise. À moyen terme, nous profitons des « moteurs de croissance » dans la construction automobile, notamment de tous les sous-secteurs qui concernent le confort, la sécurité et l’environnement, indépendamment de la quantité d’automobiles vendus.
Ce qui dans le passé était considéré comme du luxe, fait maintenant souvent partie de l’équipement standard p.ex. les systèmes ABS et ESP, les rétroviseurs et sièges réglables, le toit ouvrant électrique, les lève-vitres électriques, etc.. Tous ces accessoires fonctionnent électriquement et comprennent des ensembles composés de pièces estampées revêtues et/ou montées.
En plus, les constructeurs d’automobiles sont en train de se concentrer davantage sur les activités de développement, de vente et de marketing et d’externaliser en grande partie les activités de production et de les confier à leurs sous-traitants. Cela implique une augmentation dans la fabrication d’ensembles de composants complexes. Il est bien connu qu’environ 60 % des pièces estampées sont revêtues de matière plastique.

Quelle importance l’industrie automobile a-t-elle pour Härter ?
A. Kasper : Comme je l’ai déjà dit, nous disposons d’une gamme de produits très variée. Néanmoins, nous réalisons environ un tiers de notre chiffre d’affaires dans l’industrie automobile. Nous fournissons des pièces estampées et des ensembles de composants à presque tous les fournisseurs de systèmes de rang 1 (first tier suppliers).

Vous utilisez des outils non seulement en carbure, mais aussi en acier. Dans quel rapport et quand préfère-t-on l’un de ces matériaux à l’autre ?
A. Kasper : Le rapport est de 60/40 : 60 % pour l’acier et 40 % pour le carbure. Bien que les outils en carbure coûtent 30 % plus cher que ceux en acier, leur durée de vie et par conséquent leur rendement total sont nettement plus élevés. Les outils en acier sont utilisés principalement pour des lots inférieurs à un million de pièces.

Quels sont les critères de qualité essentiels du carbure ?
A. Kasper : Le critère le plus important est la constante qualité élevée qui joue un rôle essentiel avant tout dans l’électro-érosion. Nous continuons à miser sur une durée de vie et une stabilité élevées ainsi que sur une dureté et une ténacité excellentes.

Quelle est la durée de vie d’un outil en carbure ?
A. Kasper : Cela dépend surtout de la matière à estamper ainsi que de la pression et de la vitesse utilisées lors de l’opération. De toute façon, il existe des outils en carbure pouvant estamper jusqu’à 15 millions de pièces avant de devoir être réaffûtés. Normalement, il est possible de réaffûter les outils entre 8 et 10 fois.

Quel pourcentage du prix total représente le prix du carbure ?
A. Kasper : Nous parlons ici d’un pourcentage s’élevant de 5 à 10 % du prix total.

De quels produits, fabriqués par vos soins à ce jour, êtes-vous particulièrement fiers ?
A. Kasper : Chaque outil constitue un défi, car il est fabriqué sur mesure pour le client. Nous transformons des matières à estamper dans les épaisseurs comprises entre 0,05 et 4 mm sur des presses avec une capacité allant de 15 à 350 tonnes de pression. Si l’on prend en considération les 45 années depuis la fondation de notre société, la liste des produits réalisés devient fort longue. En tout cas, nous sommes fiers d’être capables de produire des pièces très complexes sur nos machines (plus de 1 000 courses par minute) et de les contrôler à 100 % par un système de télé-caméras. Nous avons aussi estampé des codes-barres qui par la suite ont été soudés sur des châssis. C’était un véritable défi puisque chaque pièce d’une quantité d’un million au total devait être différente.

Qu’appréciez-vous chez CERATIZIT ?
A. Kasper : Nous apprécions la confiance qui s’est instaurée au cours des années et qui est le moteur d’une stimulation mutuelle entre les sociétés Härter et CERATIZIT. Notre coopération nous fait avancer tous les deux. De plus, nous apprécions les prestations de service. En effet, CERATIZIT n’est pas une « usine de carbure » dont les attachés technico-commerciaux ne pensent qu’à vendre, mais l’équipe entière tient compte de nos exigences, analyse les problèmes conjointement avec nous et les solutionne rapidement. Un autre avantage qui mérite d’être cité est le catalogue de produits bien structuré auquel nous recourons volontiers.

Après sa fondation en 1964, la société Härter s’est d’abord dédiée à la construction d’outillage et s’est ensuite spécialisée dans l’estampage de pièces destinées à l’industrie automobile, aux télécommunications, à l’électronique et à l’industrie générale (p.ex. ferrures pour meubles ou composants pour montres ou horloges).

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxembourg (siège social du groupe), avril 2010.

Les turbines figurent parmi les machines les plus spectaculaires. Leur puissance mécanique utile peut atteindre jusqu’à 1 600 mégawatts, les aubes de turbines étant soumises à des sollicitations importantes. Parmi les facteurs critiques, il faut citer avant tout la température de service élevée associée au contact de milieux agressifs, comme par exemple la vapeur chaude. Pour les aubes de turbines, il est donc nécessaire d’utiliser des matières ayant une grande résistance à ces milieux agressifs ; tel est le cas des aciers inoxydables au chrome.

Cependant, ces matières coûtent cher ; leur usinage est particulièrement exigeant. En effet, il suffit d’un défaut minimal à la surface des aubes de turbines pour réduire la performance, augmenter les coûts d’entretien et compromettre la durée de vie de la turbine. À cause des coûts matières élevés et du temps requis pour l'usinage, les fabricants ne peuvent pas se permettre de fabriquer des pièces non conformes. La fiabilité du processus constitue donc la grandeur critique lors de la fabrication des aubes de turbines.

Étant donné que la précision est d’une extrême importance pour ces processus, CERATIZIT a développé MaxiMill 274, une fraise spécifique pour l’usinage fiable et précis des pieds des aubes de turbines. Les plaquettes de la fraise MaxiMill 274 disposent de huit arêtes de coupe particulièrement adaptées aux matières ultra-résistantes tandis que les efforts de coupe très réduits assurent d’excellents états de surface des composants et le respect de tolérances serrées.

« Avec MaxiMill 274 nous fournissons aux fabricants un outil répondant aux exigences imposées par l’usinage des aubes de turbines. Le respect de tolérances serrées et l’obtention de bons états de surface ne posent plus de problèmes, même pour des matières difficiles à usiner », explique Markus Krabichler, chef de produit du segment Construction mécanique et transport.

La nouvelle fraise de CERATIZIT est caractérisée par une faible puissance requise et garantit un usinage très silencieux. L'angle de dépouille de 25° permet une position de montage favorable de la plaquette dans l’outil. La manipulation facile et la bonne accessibilité par tournevis assurent des temps de préparation et de repositionnement moindres. Les trous de lubrification garantissent un refroidissement suffisant autorisant ainsi des avances maximales. MaxiMill 274 offre donc toutes les conditions préalables requises pour un usinage économique et précis des aubes de turbines.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxembourg (siège social du groupe), avril 2010.

Chaque fois qu’apparaît un nouveau matériau de coupe sur le marché, celui-ci est censé augmenter davantage la productivité des processus d’usinage. Mais en fait ce sont avant tout les outils pouvant être utilisés dans les ateliers qui aident vraiment les opérateurs. CERATIZIT réunit les avantages des matériaux de coupe haute performance avec ceux des solutions d’outils novatrices. Cela augmente la vitesse de coupe et améliore la précision lors du fraisage de vilebrequins.

Patrick Zobl, chef de produit Usinage de vilebrequins avait découvert le potentiel caché : « En tant qu'expert en matière de carbure, nous avons capitalisé beaucoup d’expérience dans la fabrication des matériaux de coupe les plus divers ainsi que dans le développement d’outils orientés sur l’application. Ainsi sommes-nous à même de pouvoir développer de nouvelles solutions optimisées en ce qui concerne les domaines d’application des matériaux de coupe. Nous l’avons fait également cette fois-ci et ce avec beaucoup de succès ».

Le défi de ce projet consistait dans une augmentation notable de la vitesse de coupe lors de l’usinage de vilebrequins. Il en découlait une élévation de température au niveau de l’arête, si bien que le matériau de coupe en carbure devait être remplacé par de la céramique nitrurée. Cela exigeait le développement d’un serrage fiable par vis pour plaquettes en céramique et les spécialistes en R&D de CERATIZIT ont mis au point une géométrie absolument fiable à trou central.  

Dans ce contexte, les enseignements tirés du projet de développement MaxiMill HEC (High Efficiency Cutter) se sont révélés très utiles car MaxiMill HEC représente un système de surfaçage avec lequel il est possible de monter des plaquettes aussi bien en carbure, en céramique qu'en CBN. Hannes Brandhofer, technicien de R&D chez CERATIZIT, a repris cette idée et l’a appliquée sur le nouvel outil de fraisage pour vilebrequins. Le nouveau système d’outils est composé d’une fraise disque dotée de cassettes et de plaquettes en céramique serrées par vis. Ce système a été testé sur un vilebrequin en GGG-60.

Première : usinage à grande vitesse de vilebrequins grâce à la céramique de coupe

Tandis que le système d’outils d’origine en carbure permettait d’atteindre une vitesse de coupe d'environ 250 m/min, avec la nuance en nitrure de silicium CTN3105, il a été possible d’augmenter la vitesse de coupe à 1 000 m/min, d’où une réduction du temps d’usinage de 40 %. De plus, les tolérances obtenues sur les composants étaient plus serrées. « De cette manière, l’opérateur a pour la première fois la possibilité de choisir librement dans l’usinage de vilebrequins, entre les paramètres de coupe conventionnels en appliquant des plaquettes en carbure ou l’usinage à grande vitesse avec de la céramique, ce qui permet de réduire considérablement le temps d’usinage », résume le chef de produit P. Zobl pour décrire l’avantage principal du nouveau système d’outils. P. Zobl ajoute : « Il va de soi que dans le cas des outils de fraisage pour vilebrequins, il ne s’agit jamais de produits standard, mais toujours d’outils haute performance faits sur mesure ».

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »

CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxembourg (siège social du groupe), mars 2010 2010

Le nouveau catalogue de CERATIZIT intitulé « Carbure de tungstène pour le travail du bois » est désormais disponible ! Le leader du marché mondial ne fournit pas seulement la gamme de produits la plus vaste, mais aussi le catalogue le plus complet existant jusqu’à présent.

Le catalogue présente très clairement toutes les nouveautés et les offres actuelles. Grâce aux rubriques bien structurées de l’assortiment, le client obtient rapidement l’information souhaitée. De plus, la navigation agrémentée de pictogrammes et de couleurs garantit une utilisation conviviale et pertinente.

Le programme comprend aussi bien des pièces brutes en carbure, des produits semi-finis que des produits finis. Ainsi, ce nouveau catalogue présente les dents de scies pour le travail du bois et l’usinage des métaux, les plaquettes réversibles, les plaquettes à profiler, les traceurs, les couteaux pour outils de rabotage, les barrettes, les barreaux pour fraises monobloc et les ébauches.

En outre, ce catalogue comptant 230 pages, informe aussi sur la gamme des nuances destinées au travail du bois, et ceci pour chaque application et pour chaque type de bois. Cette information détaillée est un support précieux et important pour les clients ayant besoin de pièces sur mesure fabriquées suivant spécifications. La gamme des nuances de CERATIZIT s’étend des nuances haute performance nanograin et à grain ultrafin jusqu’aux nuances robustes à gros grain pour conditions extrêmes en passant par des nuances micrograin et à grain fin. Ainsi, grâce à ses produits en carbure, CERATIZIT couvre toutes les applications d’usinage dans le domaine du travail du bois.

« Nous nous considérons comme un partenaire compétent des fabricants d’outils destinés au travail du bois. Nos produits à base de matériaux durs, réputés à l’échelle mondiale pour être innovants et de très grande qualité se trouvent dans des outils pour le travail du bois, aussi bien pour le secteur professionnel que pour celui du bricolage », explique Paul Jung, directeur de la Business Unit « Bois et pierre » chez CERATIZIT. « Les nuances de carbure utilisées sont adaptées à la matière à usiner ainsi qu’à l’application. Grâce à notre programme de produits en stock, nous sommes à même de garantir à nos clients des délais de livraison courts. Afin de répondre au mieux aux nécessités de nos clients dans le monde entier, le catalogue est disponible en plusieurs langues : allemand, anglais, français, espagnol et italien ».

Le nouveau catalogue peut être téléchargé au format PDF sur www.ceratizit.com (zone de téléchargement).

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »

CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

CERATIZIT S. A., Mamer, Luxembourg (siège social du groupe), mars 2010

De par une technologie de fabrication spéciale, l’expert du carbure est parvenu pour la première fois à produire avec une très grande précision des plaquettes de fraisage prismatiques à angle de dépouille positif bilatéral. MaxiMill 273, le nouveau système de fraisage de CERATIZIT, réunit les avantages des plaquettes négatives (arêtes de coupe utilisables des deux côtés) avec ceux des plaquettes positives (position de montage idéale, d’où des efforts de coupe plus faibles).

Les analyses de marché montrent que la plupart des pièces à fraiser possèdent une surépaisseur à enlever de moins de 3,5 mm. C’est précisément dans ce contexte que MaxiMill 273 met pleinement en valeur ses points forts. Le système de fraisage couvre parfaitement du point de vue technique les processus d’usinage, de l’ébauche jusqu'à la finition, avec des profondeurs de coupe allant jusqu’à 3,5 mm.

Nombre maximal de dents pour une vitesse d'avance maximale

Dans le cas du système MaxiMill 273 de la deuxième génération, il s’agit de fraises à pas très fin avec un nombre maximal de dents pour un certain diamètre. Son domaine d’application est la fabrication de grandes séries de pièces moulées en fonte destinées notamment à l’industrie automobile. Parmi ces pièces figurent les blocs moteur où sont fraisées les faces de contact et les faces de fixation. Un défi particulier consiste dans la vitesse d’avance très élevée qui est garantie par le grand nombre de dents. Le nouveau système de fraisage est capable d’éviter les écaillages problématiques au niveau des bords des pièces moulées en fonte fragiles. En général, le nouveau système MaxiMill 273 réalise un gain de coûts dans les cas où l’on exige des temps d’usinage réduits associés à des profondeurs de coupe modérées.

Le concept de fraisage à haute densité de plaquettes est également proposé avec une possibilité de réglage fin. De cette manière, l’utilisateur peut procéder à un réglage au micron près de la planéité, ce qui est requis notamment pour la super-finition afin d’obtenir des surfaces parfaitement lisses.  

Beaucoup d’usinage pour chaque euro investi.

Son nombre maximal de dents, sa manipulation très simple et les 16 arêtes de coupe utilisables par plaquette distinguent le système MaxiMill A273. 16 opérations de surfaçage avec une seule plaquette ! L’arête de planage Masterfinish de CERATIZIT autorise en plus des avances plus importantes et permet de réaliser d’excellents états de surface. Toutes ces spécificités aboutissent à un processus d’usinage hautement efficace et à une réduction des coûts de production.

Le nouveau système MaxiMill 273 de CERATIZIT répond donc à tous les critères importants pour outils de fraisage :

·        Faibles efforts de coupe

·        Bonne évacuation des copeaux

·        Excellents états de surface

·        Coûts faibles par arête de coupe

La gamme MaxiMill 273 est disponible avec des géométries et des nuances pour l’usinage des aciers, des aciers inoxydables, des superalliages et des fontes.

Fiabilité élevée du processus

Grâce au revêtement HyperCoat des plaquettes et à la protection efficace hard & tough contre l’usure de l’outil, le nouveau système de fraisage MaxiMill 273 permet d’obtenir des durées de vie longues et constantes. La grande épaisseur de la plaquette et l’angle de pointe important offrent une stabilité extraordinaire et contribuent à la fiabilité du système. N’oublions pas que la stabilité et la qualité sont indispensables pour réaliser des durées de vie calculables et reproduisibles, sans temps morts imprévus, ce qui est très important pour le travail sans opérateur.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »

CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

Jusqu’à présent, le spécialiste du carbure avait misé en Inde sur la simple fabrication du carbure ; les outils destinés au marché indien et aux quatre dragons asiatiques étaient produits dans l'usine bulgare. Th. Wolter : « Entretemps, la Bulgarie affiche heureusement un taux élevé d’utilisation des capacités de production. Ceci était donc pour nous un argument supplémentaire pour consolider notre site en Inde en l’impliquant également dans la fabrication d’outils. Pour nos clients sur le terrain et originaires des quatre dragons asiatiques, cela signifie avant tout des délais de livraison plus courts, même pour des quantités importantes ». Le membre du Directoire s’est montré particulièrement enthousiaste sur la qualité des outils fabriqués sur le site de production en Inde. « Il n’est vraiment pas facile de répondre aux standards de qualités que CERATIZIT offre à ses clients. C’est précisément pour cette raison que je suis fier des collègues indiens, car ils sont capables de satisfaire nos exigences en termes de qualité après très peu de temps et de maintenir le niveau requis, ce qui est essentiel ».

Il va de soi que, grâce à la production moins coûteuse, CERATIZIT peut encore mieux défendre sa position en Inde face à la concurrence locale.

Après une phase d'essai de plusieurs mois, au cours desquels l’usine indienne produira des outils de tournage simples, s’ajouteront rapidement des types d’outils plus complexes tels des outils de fraisage.

Que pensent les responsables locaux de l’extension du site de production de Kolkata ?

Interview avec A. K. Sareen, directeur-gérant, Saranath Bhaduri, chef de production et Somnath Chakraborty, chef de projet.

Pourquoi ce projet est-il né et comment a-t-il démarré ?
A.K. Sareen : Le projet des porte-plaquettes a été lancé principalement pour satisfaire la demande locale. De nombreuses options et différents outilleurs établis ont été pris en considération et évalués. Les critères principaux étaient le respect des standards de qualité de CERATIZIT ainsi que des prix compétitifs. Nos travailleurs qualifiés, les données de qualité et de prestation (procédure documentée) de CERATIZIT India, mais avant tout l’enthousiasme de notre équipe pour le nouveau projet ont influencé la décision en notre faveur.

Quelle importance revêt ce projet pour l’Inde ?
A.K. Sareen : Cette capacité supplémentaire contribuera de façon décisive à une forte croissance du chiffre d’affaires pour les outils coupants en Inde et le projet aura un effet positif sur la position de CERATIZIT India au sein du groupe CERATIZIT.

De quels porte-plaquettes s’agit-il ?
S. Bhaduri : Nous produisons principalement différents types de porte-plaquettes pour l’usinage extérieur et des barres d’alésage pour les systèmes d’outils MaxiLock S, P et D. Pour le futur immédiat, un élargissement de la capacité de 200 % est envisagé.

Comment comptez-vous réaliser ce projet ?
S. Chakraborty : Dans une première phase, nous fabriquerons des porte-plaquettes de tournage extérieurs ISO et des barres d’alésage. Dans la deuxième phase du projet, des outils plus complexes tels que fraises et outils spéciaux sont prévus.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif d’environ 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

Notre société de vente “CERATIZIT Italia S.p.A.” basée à Milan a été dissoute.
Par le biais de cette fusion, les activités de CERATIZIT Italia S.p.A. ont été intégrées à celles de CERATIZIT Alserio S.p.A..

Conformément à notre “corporate policy”, la nouvelle société portera le nom “CERATIZIT Italia S.p.A.”.

Le regroupement de ces sociétés de vente et de production permettra d’améliorer davantage notre service à la clientèle.

Les coordonnées bancaires, numéros de TVA et du registre de commerce de l’ancienne société CERATIZIT Alserio S.p.A. restent inchangés.

CERATIZIT, l’expert du carbure est synonyme de « hard material matters »
CERATIZIT S. A. – est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et près de 4000 personnes, CERATIZIT est votre partenaire partout dans le monde.

Contact de presse:

CERATIZIT Italia SpA
Josef Lämmle
Via Milanese, 6
I - 22040 Alserio (Como)
Tel : +39  031 6349 211
Fax: +39 031 619 508
josef.laemmle@ceratizit.com

CERATIZIT USA INC.
Andreas Olthoff, President

5369 Route 982
USA-Latrobe, PA 15650
Tel.: +1-724-694-8100
Fax: +1-724-694-8620

andreas.olthoff@ceratizit.com

Seront affectés par cette décision 170 collaborateurs sur 460 travaillant à Horb et à Empfingen. Dans les semaines à venir, la direction et le comité d’entreprise de CERATIZIT Deutschland GmbH entameront des négociations en vue de mettre en place un plan de sauvegarde de l’emploi. CERATIZIT ne remet pas en question le site même d’Empfingen : récemment, CERATIZIT a investi dix millions d’euros dans la construction d’un nouvel atelier de production et d’un bâtiment administratif. Sur ce site seront concentrées la distribution et la fabrication de solutions industrielles exigeantes à base de carbure. Jusqu’à présent, ces activités étaient réparties sur les sites de Dettingen, d’Empfingen et de Horb.

Wolfgang Glätzle, membre du Directoire de CERATIZIT explique à propos de la mesure envisagée : « Tandis que l’industrie du bois et du meuble se trouve en plein essor en Asie et au Brésil, elle connaît une évolution défavorable en Europe. Et nous, en tant que sous-traitants, nous tenons compte de ce bouleversement structurel profond du marché en proposant à nos clients des solutions sur mesure en matière de distribution, production et logistique. Déjà aujourd’hui, nous réalisons une grande partie de notre chiffre d’affaires sur ce marché en opérant du Luxembourg où sont implantés également la distribution, la gestion des produits et le département de recherche et développement. La spécialisation sur la distribution et la fabrication de solutions industrielles exigeantes réalisées en carbure et la concentration des autres activités au sein d’un centre de compétence pour le bois à Mamer, constituent donc pour nous le dernier maillon d’une chaîne logique et nous permettra de nous préparer au mieux à la compétence globale ».

CERATIZIT S. A. est un pionnier et acteur global pour des solutions avancées à base de matériaux durs. Le groupe opère à partir de Mamer, Luxembourg. Dans des secteurs industriels ciblés, la société CERATIZIT S.A., représentée à l’échelle internationale dans plus de 50 pays, est leader du marché mondial pour des produits en matériaux durs uniques et donc novateurs destinés à la protection contre l’usure et aux outils coupants. Nos clients p.ex. de l'industrie automobile, de la construction mécanique, de l’industrie pétrolière, des techniques médicales, de l’électronique ainsi que de la construction de moules et de matrices profitent de cet avantage. Avec plus de 400 brevets et un effectif de 4 000 personnes, CERATIZIT est VOTRE partenaire dans le monde entier.

Contact presse :
Peter Schwärzel
Directeur-gérant de CERATIZIT Deutschland GmbH
Tél. : +49-7485-99 802 231
E-mail : peter.schwaerzel@ceratizit.com

Les matières à usiner chez ABS Production sont principalement les aciers inoxydables (40 %) et les fontes (50 %) ; les 10 % restants sont l’aluminium, le titane et le bronze. Pour la fabrication d’une grande pompe, les équipes d’ABS Production mettent en moyenne environ 115 heures dont 90 sont requises pour l’usinage ; les heures restantes sont consacrées au montage et aux tests.

La nuance CTC5235 de CERATIZIT permet un gain de temps de 25 %

Une des opérations d’usinage les plus importantes mais aussi des plus délicates est le fraisage des faces de contact des corps de pompes. C’est précisément dans ce contexte que Hans Axelsson (directeur de vente de CERATIZIT pour l’Europe du Nord) et Anders Laago (responsable grands comptes de CERATIZIT en Suède) ont introduit la nuance CTC5235. A. Laago explique : « Après avoir étudié méticuleusement la combinaison entre matière à usiner, paramètres et résultats, nous étions sûrs d’être à même de fournir un appui substantiel à ABS Production ». Tommy Johansson d’ABS Production ajoute : « Monsieur Axelsson et monsieur Laago avaient raison. Au début, l’optimisation du temps de l’ordre de 25 % me semblait exagérée, mais la nuance CTC5235 de CERATIZIT a donné des résultats pour le moins étonnants : grâce à cette nuance, il était non seulement possible de réaliser un gain de temps de 25 %, mais la durée de vie a pu être aussi plus que doublée ».

Les spécialistes de la Coupe de CERATIZIT ont réalisé un deuxième « grand coup » dans l’usinage des « turbines » (impellers), constituant l’élément central des pompes. Ces « turbines » sont des roues à aubes où les bords extérieurs des aubes sont retravaillés. A. Laago précise : « Le défi auquel nous sommes confrontés, réside dans la coupe interrompue. Dans ce cas, il ne s’agit pas d’usiner une face plane, mais les aubes individuelles. La plaquette a un engagement très court pour chaque aube et est soumise à des chocs mécaniques et thermiques. Cette opération de tournage est pratiquement identique à une opération de fraisage. Les vibrations survenant au cours de l’usinage peuvent provoquer une rupture de la plaquette ».

Ce type d’usinage exige un changement fréquent des outils. Depuis presque six mois, CERATIZIT est en mesure de remédier à ce problème, encore une fois avec la nuance CTC5235. Les nouvelles plaquettes ont une durée de vie plus longue (en moyenne de 100 %), même en présence des données de coupe augmentées de 50 %. En plus, les exigences relatives à la rugosité et l’absence de bavures ont pu être satisfaites.

« We know how water works » : L’eau est notre métier

Le groupe ABS se considère comme leader du marché en matière de pompes et périphériques (pompage et circulation) utilisés dans l’industrie des procédés, l’assèchement, les réseaux d’assainissement et dans le traitement des eaux usées. Les spécialistes des pompes ont un objectif ambitieux, à savoir garder propre la plus grande quantité d’eau possible car ils estiment que l’eau propre représente l’or du futur. Par ses produits et services proposés pour le transport et le traitement des eaux usées, le groupe ABS fournit une contribution active au développement durable.

Les 170 collaborateurs d’ABS à Vadstena sont des professionnels de l’eau et de son transport optimal. Les pompes de la marque ABS constituent presque toutes des solutions spécifiquement conçues pour les clients. 75 % des commandes supposent des travaux de développement préalables. L’ensemble du programme ne comprend que deux pompes standard. Chez ABS Production, on fabrique environ 5 000 pompes par an dont 90 % sont destinées à des clients à l’étranger. La plupart des pompes produites à Vadstena trouvent leur application dans l’industrie du papier, dans le traitement des eaux usées et chez les sapeurs-pompiers. En plus des pompes, on fabrique sur le site de Vadstena également environ 800 agitateurs et mélangeurs par an qui sont utilisés avant tout pour mélanger et faire circuler des liquides fort visqueux ainsi que la pâte à papier.

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Interview avec Anders Petersson, directeur de production d’ABS Production AB

Quel est le prix moyen d’une pompe ?
A. Petersson : Une pompe d’ABS coûte entre 1 500 et 150 000 euros dont environ 70 % représentent les coûts de matériaux. Ces pompes ont en moyenne une durée de vie de 30 ans et plus.

Quelle est la pompe la plus performante que vous ayez jamais fabriquée jusqu’à présent ?
A. Petersson : La pompe la plus performante de notre programme est capable de débiter trois mètres cubes par seconde et peut transporter des quantités d’eau avec une pression de service de 13 bars jusqu’à une hauteur de 130 mètres. Pour mettre en marche cette pompe, il faut une puissance moteur de 5 000 kW.

Quelles sont les tendances actuelles sur le marché ?
A. Petesson : Une forte tendance consiste à commander des pompes de plus en plus grandes. Nous voyons de nouveaux débouchés dans le bioéthanol, dans l’énergie éolienne et également dans l’industrie pétrolière où l’on investit de plus en plus dans des installations d’extinction d’incendies.

Depuis quand la coopération avec CERATIZIT existe-t-elle et comment la caractériseriez-vous ?
A. Petersson : Nous coopérons depuis le début des années 90. Nous qualifions cette coopération d’excellente. CERATIZIT est un partenaire très fiable en ce qui concerne les délais de livraison, la qualité des produits et l’assistance technique. De par la nuance CTC5235, le groupe CERATIZIT fournit la preuve qu’il est désormais aussi leader en matière de technologie.

 « CERATIZIT garantit une assistance technique de première qualité pour l’entretien d’outils existants et pour le développement de nouveaux outils », déclare Luciano Giol du groupe Marcegaglia. Ce n’est donc guère surprenant que ce groupe italien compte depuis presque deux décennies sur les mandrins et les filières en carbure de CERATIZIT pour l’étirage à froid de tubes.

L’usine la plus grande pour tubes étirés de Marcegaglia se trouve à Boltiere (province de Bergame, Italie). Marcegaglia y produit des tubes étirés à froid soudés et sans soudure, destinés à des applications dans l’industrie automobile, l’hydraulique et la mécanique. Marcegaglia Boltiere achète ses mandrins et filières d’étirage chez CERATIZIT Alserio, filiale italienne, spécialisée dans le développement, la fabrication et l’entretien d’outils en carbure de première qualité.

50 tonnes à 200 degrés : les outils de CERATIZIT doivent résister à ces exigences

Antonello Valsecchi, technicien d’applications chez CERATIZIT Alserio explique : « L’étirage à froid de tubes représente un domaine d’application où, à cause de ses propriétés, le carbure constitue le premier choix pour les outils. Pendant le processus d’étirage, les mandrins et les filières doivent supporter une pression très élevée. Il faut s’imaginer qu’un tube d’un diamètre de 100 mm est poussé dans la filière à une vitesse de 25 mètres par minute et avec une force de traction de 50 tonnes, ce qui correspond au poids du plus grand dinosaure d’Europe ».

De plus, les mandrins et les filières doivent posséder une résistance élevée à l’usure. « Le procédé d’étirage a lieu à température ambiante, mais la friction entre le tube, la filière et le mandrin fait augmenter cette température à plus de 200°C », ajoute A. Valsecchi. « Une chaleur donc comme dans un four domestique qui évidemment ne peut affecter les outils de CERATIZIT. Les nuances de carbure les plus souvent utilisées pour cette application sont CTF30, CTM30 et CTM40 ».

L’étirage à froid de tubes en acier : obtenir des tubes parfaits en quatre étapes

L’étirage de tubes est un procédé pour réduire et calibrer les diamètres intérieurs et extérieurs d’un tube. Ce procédé garantit un excellent état de surface et améliore les propriétés mécaniques du tube.

Étape 1 : Les ébauches (longueur de 8 à 12 m, diamètre de 10 à 210 mm) subissent un traitement thermique pour rendre le matériau plus malléable.

Étape 2 : Les ébauches sont déformées à froid à fin de réduire leur diamètre à une extrémité. Cette opération s’appelle appointage et est requise pour former les tubes. Ainsi peuvent-ils être insérés dans la filière.

Étape 3 : Les ébauches subissent un traitement chimique, leur surface est nettoyée à l’aide d’un acide. Maintenant, le tube peut être introduit dans l’outil d’étirage.

Étape 4 : Les tubes sont étirés sur des bancs d’étirage à l’aide de mandrins et de filières.