Wolter weiter: „CERATIZIT setzt auf die Segmente, in denen wir wegen unserer Expertise langfristig den größten Kundennutzen und die größten Wachstumschancen realisieren können.“ CERATIZIT ist bereits heute Weltmarktführer bei Hartmetallprodukten für die Holzbearbeitung und bei Gesteinbearbeitung sowie Europas größter Anbieter für industrielle Verschleißprodukte. Auch in den USA werden die Luxemburger immer stärker, holen in der Rangliste auf.
In den nächsten Jahren wird CERATIZIT den Schwerpunkt auf den Geschäftsbereich Zerspanung legen und ihre Multi Chanel Strategie konsequent umsetzen: Konzentration auf Nischen und Entwicklung exklusiver Lösungen in den Bereichen Automotive, Engineering, Aerospace und Oilfield. „Lieber sind wir die Nummer 1 in ausgewählten Segmenten, als die Nummer 3 insgesamt,“ gibt sich Vorstand Wolter überzeugt.

„Wir wollen weltweit weiter organisch überdurchschnittlich wachsen,“ lautet Wolters Parole
„Von Anfang an ist CERATIZIT deutlich schneller gewachsen als der Markt. So wollen wir weitermachen, unter anderem durch gezielte Akquisitionen,“ gibt Wolter die Parole aus. „Dabei müssen sich neue Unternehmen strategisch, kulturell und letztlich natürlich auch finanziell sinnvoll in die CERATIZIT Gruppe einfügen.
CERATIZIT ist mit rund 600 Mio. EUR Umsatz unter den TOP 5 der Hartmetallproduzenten weltweit. Wir peilen nun einen Umsatz von einer Milliarde EUR bis spätestens 2012 an. Um dieses ambitionierte Ziel zu erreichen, haben wir mehrere Stellschrauben, an denen wir kräftig drehen werden.“

Die Internationalisierung vorantreiben
CERATIZIT ist in Mittel- und Osteuropa stark aufgestellt. So konnte der Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen vom Aufschwung in Osteuropa außerordentlich profitieren und will  diesen Erfolg weiter ausbauen.
CERATIZIT ist im NAFTA Raum, dem nach wie vor größten und strategisch wichtigsten Markt weltweit, hervorragend positioniert. Sie verfügt über eigene Gesellschaften in den USA und in Mexiko, mit denen sie seit Jahren Marktanteile hinzugewinnt. Nach dem Erwerb von Newcomer Products vergangenes Jahr ist CERATIZIT  auch in der amerikanischen Zerspanung ein so genannter household name.
Lateinamerika gilt für CERATIZIT mit Hauptsitz in Luxemburg als eigenständiger Markt mit großem Potential. Seit Jahren ist das Wachstum zweistellig. Nach Osteuropa und Ostasien bleibt Lateinamerika die Wachstumsregion, in die CERATIZIT verstärkt investiert.
Vorstand Wolter: „Ostasien steht bei uns ganz oben auf der Agenda. Wir unterhalten in den drei wichtigsten Märkten China, Japan und Indien Gesellschaften, die überdurchschnittlich zum Gruppenwachstum beitragen. Wir werden unsere Bemühungen um die asiatischen Märkte deutlich vorantreiben.“

„Wir optimieren unsere Prozesse konsequent“
„Rationalisierung ist schon durch den Kostendruck der Mitbewerber immer ein Thema,“ weiß Vorstand Wolter. „Das bedeutet aber nicht, dass wir versuchen, die Kostenstruktur unserer asiatischen, namentlich chinesischen Mitbewerber zu erreichen. Und wir werden auch nicht die gesamte Produktion in Billiglohnländer verlagern. Schließlich wollen wir unseren hohen Standard bei Qualität, Produkt und Service und vor allem unsere Kundennähe halten. Das schließt eine Produktionsverlagerung im Einzelfall trotzdem nicht aus.
Im Rahmen unseres gegenwärtigen Projektes FOCUS FUTURE geht es gerade darum, Produktion und Vertrieb so zu verzahnen, auch geographisch, dass der Kundenwunsch so zeitnah und effizient wie möglich erfüllt wird. Dieses Projekt betrifft zur Zeit im wesentlichen die westeuropäischen Produktionsstandorte. Doch je stärker wir in Asien und Lateinamerika wachsen, desto mehr werden wir unsere Produktion in der jeweiligen Region kundennah ausbauen.
Wir wollen sämtliche Prozesse, die zur Erfüllung des Kundenwunsches erforderlich sind, optimieren. Dazu müssen wir  letztlich in allen Bereichen, also Forschung & Entwicklung, Einkauf, Produktion, Verkauf und Logistik immer schneller und effizienter werden. CERATIZIT und ihre Mitarbeiter haben sich hier bereits jetzt einen sichtbaren Vorsprung im Wettbewerb erarbeitet.“
In einer globalisierten Welt müssen die Anbieter nicht nur weltweit präsent, sondern jederzeit und überall erreichbar und lieferfähig sein. Diese Dynamik birgt sicherlich vielerlei Herausforderungen. Doch diese begreift CERATIZIT als Chance, neue Märkte und Kunden für ihre Produkte zu gewinnen. Entsprechend ist CERATIZIT für die AMB mit seinen Segmenten und ausgewählten Produkten stark aufgestellt. Der Fokus liegt auf Automotive, Maschinenbau und Innovationen. Hier einige Produkte, die vor allem in der Automobilindustrie verwendet werden.

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Weltneuheit: mit MaxiCool bei der Bearbeitung von Aluminiumrädern Kühlschmiermittel und Kosten sparen
Eines der Spezialgebiete des Hartmetallexperten CERATIZIT ist die Bearbeitung von Aluminiumrädern. Das neu entwickelte System MaxiCool ermöglicht jetzt die komplette Trockenzerspanung von Rädern, ohne Umbau der  Maschinen. So kann CERATIZIT wieder einmal Zulieferfirmen für die Automobilindustrie beim entscheidenden Thema Kostensenkung unterstützen.
Die herkömmliche Kühlung bei der Zerspanung von Aluminiumrädern mittels Kühlschmierstoffen ist kostenintensiv. Nicht nur die Wiederaufbereitung der Späne verursacht diese Kosten, sondern auch das Kühlmittel an sich schlägt nicht unerheblich zu Buche. Bei der Bearbeitung eines Rades entstehen zwischen vier und sechs Kilo Späne. Die Recyclingkosten betragen etwa 20 Cent pro Kilo; pro Rad entstehen also Kosten von rund einem Euro. Bei Zehntausenden von Alufelgen kommt bei Trocken- anstelle von Nassbearbeitung schnell ein attraktives Einsparpotenzial zusammen. Mit der Weltneuheit MaxiCool können Felgenhersteller dieses Geld sparen, so ihre Erträge optimieren und sich vom Wettbewerb abheben.

Raffiniert: MaxiCool kühlt mit Joule-Thomson-Effekt
„Es waren bereits diverse externe Luftkühlsysteme am Markt, deren Ergebnisse allerdings nur bedingt befriedigend waren. Die Düse war zu weit weg vom Werkzeug, es ging zu viel kalte Luft verloren“, erläutert Michael Steiner, Entwickler des neuen MaxiCool bei CERATIZIT.
Mit MaxiCool hat die Forschungsabteilung von CERATIZIT dieses  Problem gelöst. Bei der Trockenbearbeitung von CERATIZIT ist die Kühleinheit direkt in das Werkzeug integriert. Die in der Maschine entstehende Druckluft geht durch das Werkzeug in die MaxiCool Einheit und wird dort durch den physikalischen Joule-Thomson-Effekt bis in den Minusbereich abgekühlt. Dann trifft sie auf die Wendeschneidplatte und das Werkstück.
Die kalte Luft verringert die Temperatur der Späne und des Werkzeugs und reduziert beziehungsweise verhindert damit die Aufklebeneigung des Aluminiums.

Das CERATIZIT Programm zur Trockenbearbeitung
Derzeit stehen folgende Hartmetallsorten für die Trockenbearbeitung von Aluminiumrädern zur Verfügung:
    CTP4115  (PVD-TiAlN-Schmierstoffschicht; K10)
    CTD4110  (mittelfeine Diamantkörnung; DP-K01)
Die Sorte CTP4115 verfügt über eine bewährte PVD-Beschichtung mit hohen Gleiteigenschaften. Die Vorteile kommen vor allem bei der Zerspanung von Aluminiumlegierungen mit niedrigem Siliziumgehalt (Si = 3 %) in Kombination mit starker Aufbauschneidenbildung zum Tragen.
Bei der Sorte CTD4110 zeichnet sich die Stärke des extrem harten Schneidstoffes PKD (Polykristalliner Diamant) durch seine hohe Abrasionsbeständigkeit und seine lange Lebensdauer aus. Diese Sorte ist besonders geeignet für Aluminiumlegierungen mit erhöhtem Siliziumanteil (Si = 12 %), zum Glanzdrehen von Spiegelflächen und für die Bearbeitung qualitativ hochwertiger Räder und Bauteile aus Aluminium.
Das Standardprogramm enthält drei MaxiCool Einheiten mit unterschiedlichen Baugrößen:
    MAC 13-100  Abmessungen: Ø 13 mm; Gesamtlänge 100 mm
    MAC 20-145  Abmessungen: Ø 20 mm; Gesamtlänge 145 mm
    MAC 20-170  Abmessungen: Ø 20 mm; Gesamtlänge 170 mm
Die kleinste Baugröße ist für Schaftwerkzeuge (25x25 mm) und Werkzeuge mit wenig Platz gedacht. Die beiden größeren Einheiten sind für Bohrstangen mit ausreichend Platz vorgesehen. MaxiCool ist nur mit CERATIZIT Werkzeugen erhältlich.

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Neuer Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12 bietet einzigartiges Fräskonzept mit hohem Einsparpotenzial
Mit seiner Segmentstrategie im Bereich Endverbraucher/ Zerspanung ist der Hartmetallexperte CERATIZIT besonders erfolgreich. Denn CERATIZIT setzt auf segmentspezifische und kundenspezifische Produkte, bis hin zu maßgeschneiderten Lösungen. Damit stellt der Global Player für anspruchsvolle Hartstofflösungen seine Fähigkeiten auch in Nischen unter Beweis, so beim einzigartigen Fräskonzept für die Automobilindustrie, dem Aluminiumfräser MaxiMill HPC 12.
Es sollte ein neues, flexibles Werkzeugkonzept entwickelt werden, das an die meisten Bearbeitungssituationen rund ums Aluminiumfräsen in der Automobilindustrie angepasst werden kann. Aus diesem Entwicklungsprojekt entstand das MaxiMill HPC12 Konzept. Die Idee dahinter: ein Fräskonzept bei dem die Zähnezahl, die Form des Fräskörpers, die Kühlung, die Geometrie (Form) der Schneidkanten, die Spanwinkel und die Schneidstoffe (CBN, PKD) verändert werden können.

MaxiMill HPC 12 – die Eigenschaften
• Geringe Schnittkräfte durch positiven Spanwinkel
   - Reduzierung der Bauteilverformung
   - Weniger Gratbildung
   - Erhöhte Standzeiten
• Werkzeugkörper aus Stahl
   - Präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel
   - Sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer
   - Option: Ausführung in Bi-Metall: Stahlring und Alukern.
• Hohe Geschwindigkeiten – hohe Leistung
   - Geringe Werkstückerwärmung
   - Maximale Produktivität
   - Optimiertes Design von Werkzeug und Plattensitz
• Axiale Feineinstellung
   - Kurze Einstellzeiten durch einfache Handhabung
   - Verstellweg für Feineinstellung = 0,1 mm

HPC 12 ermöglicht Einsparungen von bis zu 30 Prozent!
Gerade die Automobilindustrie stellt hohe Ansprüche an ihre Werkzeuge. Prozesse sollen hier nicht nur schnell und stabil sein, sie sollen auch einen hohen Grad an Reproduzierbarkeit und Vorhersagbarkeit aufweisen. Zusätzlich soll meist die Produktivität gesteigert werden. Bei einem Versuch mit einem AHPC 100R12.12 Fräser konnte MaxiMill HPC 12 seine Fähigkeiten und sein Einsparpotenzial bei einem CERATIZIT Kunden, der Getriebegehäuse aus Aluminium AS7 herstellt, unter Beweis stellen.
Mit dem HPC 12 Fräser konnte der CERATIZIT Kunde die Bearbeitungszeit um 11,3 Sekunden reduzieren. Diese betrug zu Beginn 30,5 Sekunden und wurde durch MaxiMill HPC 12 auf 19,2 Sekunden gesenkt. Gefordert war eine Oberflächengüte Rmax < 6µ – CERATIZIT erreichte sogar 4,42µ. Besonders aussagekräftig ist dieser Versuch auch durch seine extremen Schnittdaten:
   vc=4.712 m /min 
   n=15.000 U/min
   f=25.200 mm/min
   fz=0,14mm
Solch hervorragende Ergebnisse lassen sich mit dem HPC 12 vor allem deshalb erzielen, weil der Fräser äußerst stabil und seine Feineinstellung sehr einfach und sehr präzise ist.
„Ich sehe das Werkzeugsystem HPC 12 als einen echten ‚Türöffner’ für Unternehmen in der Automobilindustrie, “ so Tinus Zuetenhorst, Sales Manager CERATIZIT Nederland. „Seitdem wir dieses Werkzeug präsentiert haben, nimmt man uns viel stärker wahr, und wir werden aktiv eingeladen, Tests zu fahren. Bereits bei drei Unternehmen haben wir mit diesem Werkzeug gepunktet!“

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MaxiMill HEC macht’s möglich: Auslastung maximieren, Werkzeugkosten senken
Das kürzlich eingeführte Planfrässystem MaxiMill HEC bietet maximale Schnittleistung und Fräserstabilität. MaxiMill HEC erlaubt den Einsatz präzisionsgefertigter HM-, Keramik- oder CBN-Wendeplatten von CERATIZIT, welche über bis zu acht nutzbare Schneidkanten verfügen. Die Einbaulage dieser Tangentialplatten garantiert maximale Schnittleistung und Fräserstabilität, für deren optimalen Einsatz nur eine geringe Leistungsaufnahme erforderlich ist, was sie wiederum für einen wesentlich breiteren Anwendungsbereich von Werkzeugmaschinen prädestiniert.

Maximale Produktivität und Kostenersparnis für den Endkunden
Das Ergebnis ist ein Planfräser, der hohe Tischvorschübe erreicht, und durch hohe reproduzierbare Standzeiten sowie Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit überzeugt. MaxiMill HEC kann bei praktisch allen Planfräsoperationen von Eisenguss angewendet werden und ist im Allgemeinen besonders interessant für Zulieferer der Automobilindustrie. Seine Eigenschaften sind speziell auf die Produktionsmengen und die herzustellenden Komponenten zugeschnitten und garantieren maximale Produktivität und Kostenersparnis für den Endkunden. Typische Anwendungsgebiete für MaxiMill HEC sind Gussbauteile, wie z.B. Anschlussflächen am Kurbelgehäuse, Zylinderköpfe, Turbolader, Pumpengehäuse, etc.
“MaxiMill HEC ist das Ergebnis eines kontinuierlichen und umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsprogramms bei CERATIZIT.“ So Conan Jackson, Sales Manager bei CERATIZIT Großbritannien. „HEC ist eine willkommene Erweiterung des vorhandenen MaxiMill-Programms und wird vielen unserer Kunden im Automobilsektor die Möglichkeit bieten, die Auslastung ihrer Maschinenkapazität bei gleichzeitiger Senkung der Werkzeugkosten zu maximieren.“

MaxiMill HEC erzielt hohe Schnittparameter
Mit den LNHX 1106PNER Platten, welche in den Sorten CTC3215 (HM), CTN3105 Si3N4 (Keramik) und mit CBN-Segment verfügbar sind, können hohe Schnittparameter erreicht werden. Zum Beispiel wird bei der Bearbeitung von GG25 mit einer Härte von HB 180-220 eine Geschwindigkeit von 200 m/min möglich, 0,25 mm Zahnvorschub mit bis zu 5 mm Schnittiefe und 79 mm Schnittbreite. Ähnlich dazu kann GGG 70 mit einer Härte von HB 240-300 bei einer Schnittgeschwindigkeit von 180 m/min und einem Vorschub von 0,2 mm/Zahn bearbeitet werden.

Ob Tanker, Luxusliner oder Personenfähre – eines haben all diese Schiffe gemeinsam: Die Kraft wird vom Motor über Wellen zum Propeller übertragen. Diese Wellen herzustellen ist ein Spezialgebiet von Scana Steel Björneborg in Schweden. Zum Drehen der Wellen setzt Scana auf Wendeplatten und Werkzeuge von CERATIZIT.

Scana Björneborg in Schweden gehört zur norwegischen Scana Industrier ASA, die Stahlprodukte für fünf Märkte herstellt: Energie (Komponenten für Generatoren und Turbinen), Schiffsbau (Propellerwellen und -naben), Maschinen und Transport (Achsen, Kupplungen und Gabeln für Gabelstapler), Stahl (Walzen, geschmiedete Komponenten und Profile) und Offshore (Ventile und Verbindungselemente für Bohrplattformen). In der gesamten Gruppe arbeiten 1850 Mitarbeiter, davon 320 am Standort Björneborg.

Wendeplatten für einen internationalen Kundenkreis
Der Standort Björneborg hat eine sehr lange Schmiedetradition: die erste Schmiede wurde hier 1656 gebaut. Scana Björneborg verfügt über ein eigenes Stahlwerk, hat eine eigene Schmiede mit einer 3600/4500 Tonnen-Presse, eine  Wärmebehandlungsanlage und eine eigene Maschinenhalle für die Endbearbeitung. Pro Jahr werden hier etwa 2500 Produkte hergestellt für Kunden wie ABB, Siemens, Rolls Royce, DEW, Wärtsilä, Metso und Shell. Beim Drehen der Wellen verwendet Scana unter anderem Wendeplatten und Werkzeuge des Hartmetallexperten CERATIZIT.

Interview mit Magnus Dåverhög, Produktions- und Prozessingenieur bei Scana:

Aus welchem Material sind die Wellen hergestellt?
Dåverhög: „Die Wellen sind aus Stahl. Je nach Einsatzbereich und Anforderungen wird die Legierung angepasst. Jedes Produkt, das wir herstellen, ist also einzigartig.“

Wo beziehen Sie den Stahl?
Dåverhög: „Wir kaufen in einem Umkreis von 150 Kilometern Stahlschrott ein, den wir dann selber schmelzen. Auch die Abfälle, die bei uns beim Sägen oder Zerspanen entstehen, werden wieder verwertet. Die Rohstoffabteilung verarbeitet im Jahr etwa 80.000 Tonnen Stahl. Wir haben 100 unterschiedliche Stahlsorten.“

Wie viele Späne entstehen im Monat?
Dåverhög: „Das hängt davon ab, welche Teile wir bearbeiten. Im Schnitt liegen wir bei 1000 Tonnen im Monat.“

Wie lange dauert die Bearbeitung einer Welle im Schnitt?
Dåverhög: „Die Wellen kommen nach der Schmiede in die Wärmebehandlung und dann zu uns in die Maschinenhalle. Meistens findet nur eine Grobzerspanung statt, diese dauert zwischen 15 und 30 Stunden. Falls die Welle fein bearbeitet werden soll (wie etwa bei Schiffswellen), reden wir über mehrere hundert Stunden.“

Was ist das Besondere bei der Bearbeitung?
Dåverhög: „Wir stellen Wellen her, die bis zu 25 Meter lang sind und einen Durchmesser von bis zu zwei Metern haben können. Alle Wellen werden im Freiformschmiedverfahren hergestellt.  Da jede Welle ein Unikat ist, ist die Herstellung ein Handwerk an sich. Es braucht viele Jahre, um einen guten Maschinenbediener auszubilden, der die Dreh- und Fräsoperationen zuverlässig ausführen kann. Daher sind wir sehr froh, am Standort Björneborg über 350 Jahre Erfahrung zu verfügen!“

Wie sehen Sie die Zusammenarbeit zwischen Scana und CERATIZIT?
Dåverhög: „Wir versuchen dauernd, unsere Prozesse zu optimieren. In der Hinsicht stellen die Werkzeuge in der Werkstatt einen interessanten Bereich dar. Wir versuchen mit einigen Firmen eng zusammen zu arbeiten und CERATIZIT zählt dazu. CERATIZIT stellt uns immer Werkzeuge zur Verfügung, die dem neuesten Stand der Hartmetall-Technik entsprechen.“

Eines der Spezialgebiete des Hartmetallexperten CERATIZIT ist die Bearbeitung von Aluminiumrädern. Das neu entwickelte System MaxiCool ermöglicht jetzt die komplette Trockenzerspanung von Rädern, ohne Umbau der  Maschinen. So kann CERATIZIT wieder einmal Zulieferfirmen für die Automobilindustrie beim entscheidenden Thema Kostensenkung unterstützen.

Die herkömmliche Kühlung bei der Zerspanung von Aluminiumrädern mittels Kühlschmierstoffen ist kostenintensiv. Nicht nur die Wiederaufbereitung der Späne verursacht diese Kosten, sondern auch das Kühlmittel an sich schlägt nicht unerheblich zu Buche. Bei der Bearbeitung eines Rades entstehen zwischen vier und sechs Kilo Späne. Die Recyclingkosten betragen etwa 20 Cent pro Kilo; pro Rad entstehen also Kosten von rund einem Euro. Bei Zehntausenden von Alufelgen kommt bei Trocken- anstelle von Nassbearbeitung schnell ein attraktives Einsparpotenzial zusammen. Mit der Weltneuheit MaxiCool können Felgenhersteller dieses Geld sparen, so ihre Erträge optimieren und sich vom Wettbewerb abheben.

Raffiniert: MaxiCool kühlt mit Joule-Thomson-Effekt
„Es waren bereits diverse externe Luftkühlsysteme am Markt, deren Ergebnisse allerdings nur bedingt befriedigend waren. Die Düse war zu weit weg vom Werkzeug, es ging zu viel kalte Luft verloren“, erläutert Michael Steiner, Entwickler des neuen MaxiCool bei CERATIZIT.
Mit MaxiCool hat die Forschungsabteilung von CERATIZIT dieses  Problem gelöst. Bei der Trockenbearbeitung von CERATIZIT ist die Kühleinheit direkt in das Werkzeug integriert. Die in der Maschine entstehende Druckluft geht durch das Werkzeug in die MaxiCool Einheit und wird dort durch einen physikalischen Effekt (Joule-Thomson-Effekt) bis in den Minusbereich abgekühlt. Dann trifft sie auf die Wendeschneidplatte und das Werkstück.
Durch den Joule-Thomson-Effekt trennt sich die Luft in einen warmen und einen kalten Teil (abhängig von der Einstellung). Die kalte Luft tritt vorne an der Wendeschneidplatte aus, die warme durch seitlich am Werkzeug angebrachte Austrittsbohrungen. Die Temperatur der Luft an der Schneidkante befindet sich dann im Minusbereich und kühlt damit Werkstück und Werkzeug. Etwa 6 bar und 400 l/min Ansaugleistung sind Voraussetzung.
Die kalte Luft verringert die Temperatur der Späne und des Werkzeugs und reduziert beziehungsweise verhindert damit auch die Aufklebeneigung des Aluminiums. Die Intensität der Kühlung hängt unter anderem von der Luftmengenzufuhr, der Eingangstemperatur, der Qualität der Luft und von der Einstellung des MaxiCool ab.

Das CERATIZIT Programm zur Trockenbearbeitung
Derzeit stehen folgende Hartmetallsorten für die Trockenbearbeitung von Aluminiumrädern zur Verfügung:

• CTP4115  (PVD-TiAlN-Schmierstoffschicht; K10)
• CTD4110  (mittelfeine Diamantkörnung; DP-K01)

Die Sorte CTP4115 verfügt über eine bewährte PVD-Beschichtung mit hohen Gleiteigenschaften. Die Vorteile kommen vor allem bei der Zerspanung von Aluminiumlegierungen mit niedrigem Siliziumgehalt (Si = 3 %) in Kombination mit starker Aufbauschneidenbildung zum Tragen.
Bei der Sorte CTD4110 zeichnet sich die Stärke des extrem harten Schneidstoffes PKD (Polykristalliner Diamant) durch seine hohe Abrasionsbeständigkeit und seine lange Lebensdauer aus. Diese Sorte ist besonders geeignet für Aluminiumlegierungen mit erhöhtem Siliziumanteil (Si = 12 %), zum Glanzdrehen von Spiegelflächen und für die Bearbeitung qualitativ hochwertiger Räder und Bauteile aus Aluminium.
Das Standardprogramm enthält drei MaxiCool Einheiten mit unterschiedlichen Baugrößen:

• MAC 13-100  Abmessungen: Ø 13 mm; Gesamtlänge 100 mm
• MAC 20-145  Abmessungen: Ø 20 mm; Gesamtlänge 145 mm
• MAC 20-170  Abmessungen: Ø 20 mm; Gesamtlänge 170 mm

Die kleinste Baugröße ist für Schaftwerkzeuge (25x25 mm) und Werkzeuge mit wenig Platz gedacht. Die beiden größeren Einheiten sind für Bohrstangen mit ausreichend Platz vorgesehen. MaxiCool ist nur mit CERATIZIT Werkzeugen erhältlich.

The increase in productivity regarding metal machining is one of the main efforts in industries dealing with automotive components and air & space applications. This productivity is reached by increased cutting speeds (high speed cutting, HSC), high feed rates (high performance cutting, HPC), and overall the increase in metal removing rates (high efficient production, HEP). Especially difficult to machine materials like superalloys, high alloyed steels for turbine blades, and modern cast iron materials require high performance cutting tool systems with new approaches regarding coating, substrate material, chip geometry, and tool concept. In the following presentation this issues are targeted describing special tool and grade developments for HEP metal cutting processes. Additional new developments regarding cast iron materials with high fatigue resistance and increased machinability are highlighted as well. (...)

Download des Textes in englischer Sprace von der Servicebox rechts.

Das schwedische Unternehmen Aerodyn hat sich auf die Bearbeitung von Schaufeln für Schiffspropeller spezialisiert. Mittels Frästechnik werden die Gusshaut entfernt und das endgültige Profil angebracht. Nach dem Fräsen werden die Oberflächen sorgfältig poliert. Dabei wurden in enger Zusammenarbeit mit dem Hartmetallexperten CERATIZIT seit dem Jahr 2000 etliche produktivitätssteigernde Zerspanungsprojekte umgesetzt.

Schiffspropeller im Einsatz
Ein Schiffspropeller setzt die vom Motor erzeugte Energie in Bewegung um. Die Propellerschaufeln verfügen über ein hydrodynamisches Flügelprofil: die Flügel sind so geformt und ausgerichtet, dass sie bei der Rotation vom Wasser asymmetrisch umströmt werden. Dadurch entsteht ein Druckgefälle in oder entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung. Es erzeugt eine Strömung, die als Schub bezeichnet wird und das Schiff antreibt.

5-Achs-Fräszentren für die Propellerschaufeln
Aerodyn wurde 1989 gegründet, um zunächst Bauteile für die Flugzeugindustrie zu produzieren, daher der Firmenname. Das Unternehmen mit Sitz im schwedischen Karlskoga beschäftigt 40 Mitarbeiter, die sich inzwischen auf die Bearbeitung von Schaufeln für Schiffspropeller spezialisiert haben. Auf diesem Spezialgebiet hat Aerodyn die Nase deutlich vorn. Das Geheimnis: Als eines der ersten Unternehmen hat Aerodyn für die Bearbeitung von Schaufeln 5-Achs-Fräszentren eingesetzt. Vorher wurde nämlich nur geschliffen, nicht gefräst.
Pro Jahr bearbeiten die Mitarbeiter von Aerodyn etwa 500 bis 700 Schaufeln und viele andere Komponenten für Antriebssysteme von Supertankern, Fracht- und Kreuzfahrtschiffen. Die Schaufeln, aus Bronze oder rostfreiem Material gegossen und mit einem Gewicht zwischen 80 Kilo und 5 Tonnen, gehen nach der Bearbeitung direkt an führende Antriebsausrüster. Dort werden sie zu Propellern montiert. Die Durchlaufzeit einer Schaufel bei Aerodyn reicht von zwei bis drei Wochen bis zu drei Monaten, je nach Komplexität und Größe. Ein Schiffspropeller kann zwischen zwei und sieben Schaufeln haben. Propeller für Schiffe, die sich einen Weg durch Eis bahnen müssen, sind sogar meist aus rostfreiem Stahl. Aerodyn produziert zu 75 % Schaufeln aus Bronze, die restlichen aus rostfreiem Stahl.

Höchste Qualitätsansprüche – Oberflächengüte entscheidet
Aerodyn hat extrem hohe Qualitätsansprüche. Die Spezifikationen vom Kunden an Festigkeit und Form sind sehr streng. So wird oft eine Oberflächengüte von sogar Ra 1,6 verlangt. Auch darf das Gewicht der einzelnen Schaufeln am selben Propeller nicht zu sehr voneinander abweichen: bei einem Schaufelgewicht von 3,8 Tonnen liegt die Toleranz zwischen den Schaufeln bei nur sechs Kilogramm – bei sehr schnellen Schiffen darf der Gewichtsunterschied nicht mehr als ein Kilo betragen. Für jeden Auftrag kommen Prüfer ins Haus und machen in unabhängigen Audits die Abnahme.

Mit CERATIZIT Werkzeugen produktivitätssteigernd zerspant
In enger Zusammenarbeit zwischen der schwedischen Vertriebsorganisation und dem Segment Energie & Transport von CERATIZIT wurden in den letzten Jahren etliche produktivitätssteigernde Zerspanungsprojekte bei Aerodyn umgesetzt. Seit einigen Monaten sind zum Beispiel die CERATIZIT Wendeschneidplatten -M31 CTC 5235 mit HyperCoat-Beschichtung im Einsatz. Und das mit verblüffenden Ergebnissen. „Mit den CTC5235 Wendeschneidplatten haben wir die Schnitttiefe um 50 % erhöhen und gleichzeitig die Standzeit verdoppeln können. Solche Ergebnisse braucht man nicht näher zu erklären, glaube ich“, sagt Petri Piippo, Produktionsleiter bei Aerodyn, zufrieden.
Auf die Frage, wodurch CERATIZIT besonders punktet, antwortet Lars Andersson, Geschäftsführer Aerodyn: „Qualität, Service und marktgerechte Preise sind die Merkmale von CERATIZIT. Auch die Online-Bestellmöglichkeit über den E-Techstore von CERATIZIT wissen wir sehr zu schätzen.“

Ein komplett neues Werkzeugkonzept in nur sechs Monaten

Startpunkt für das Projekt war ein Meeting bei einem Schlüsselkunden aus der Automobilindustrie im Juli 2003. CERATIZIT bot dem Produktionsleiter an, innerhalb von nur sechs Monaten neue Werkzeuge zu liefern, die den gestiegenen Anforderungen entsprechen sollten. Eine extrem ambitionierte selbst gewählte Frist. Das Planungsbüro von CERATIZIT hatte sich noch ein zusätzliches Ziel gesetzt: Es sollte ein neues, flexibles Werkzeugkonzept entwickelt werden, das an die meisten Bearbeitungssituationen rund ums Aluminiumfräsen in der Automobilindustrie angepasst werden kann.

Aus diesem Entwicklungsprojekt entstand das MaxiMill HPC12 Konzept. Die Idee dahinter: ein Fräskonzept bei dem die Zähnezahl, die Form des Fräskörpers, die Kühlung, die Geometrie (Form) der Schneidkanten, die Spanwinkel und die Schneidstoffe (CBN, PKD) verändert werden können.

MaxiMill HPC 12 – the properties Geringe Schnittkräfte durch positiven Spanwinkel Reduzierung der Bauteilverformung Weniger Gratbildung Erhöhte Standzeiten Werkzeugkörper aus Stahl Präzise Wiederholgenauigkeit beim Plattenwechsel Sehr hohe Stabilität und längere Lebensdauer Option: Ausführung in Bi-Metall: Stahlring und Alukern).  Hohe Geschwindigkeiten – hohe Leistung Geringe Werkstückerwärmung Maximale Produktivität Optimiertes Design von Werkzeug und Plattensitz Axiale Feineinstellung Kurze Einstellzeiten durch einfache Handhabung Verstellweg für Feineinstellung = 0,1 mm

HPC 12 ermöglicht Einsparungen von bis zu 30 Prozent!
Gerade die Automobilindustrie stellt hohe Ansprüche an ihre Werkzeuge. Prozesse sollen hier nicht nur schnell und stabil sein, sie sollen auch einen hohen Grad an Reproduzierbarkeit und Vorhersagbarkeit aufweisen. Zusätzlich soll meist die Produktivität gesteigert werden. Bei einem Versuch mit einem AHPC 100R12.12 Fräser konnte MaxiMill HPC 12 seine Fähigkeiten und sein Einsparpotenzial bei einem CERATIZIT Kunden, der Getriebegehäuse aus Aluminium AS7 herstellt, unter Beweis stellen.
Mit dem HPC 12 Fräser konnte der CERATIZIT Kunde die Bearbeitungszeit um 11,3 Sekunden reduzieren. Diese betrug zu Beginn 30,5 Sekunden und wurde durch MaxiMill HPC 12 auf 19,2 Sekunden gesenkt. Gefordert war eine Oberflächengüte Rmax < 6µ – CERATIZIT erreichte sogar 4,42µ. Besonders aussagekräftig ist dieser Versuch auch durch seine extremen Schnittdaten:

• vc = 4.712 m /min
• n  = 15.000 U/min
• f   = 25.200 mm/min
• fz = 0,14mm

Solch hervorragende Ergebnisse lassen sich mit dem HPC 12 vor allem deshalb erzielen, weil der Fräser äußerst stabil und seine Feineinstellung sehr einfach und sehr präzise ist.

Internationale Zusammenarbeit – Stimmen aus dem CERATIZIT Konzern

Die Idee und die Zeichnung für das HPC 12 Konzept stammen aus Frankreich.Die Fäden liefen schließlich im Segment Automotive bei CERATIZIT in Reutte, Österreich, zusammen. Jürgen Duwe aus der Entwicklung Bereich Endkunden: „Es war eines der ersten Projekte bei dem Mitarbeiter von mehreren Standorten Verantwortung übernahmen. Trotz unterschiedlicher Sprachen und Kulturen ist dieses Projekt hervorragend gelaufen. Wir haben uns besser kennen gelernt und haben jetzt einen engeren Kontakt zu einander. Das wird bei künftigen Projekten sicher von Vorteil sein.“

„Ich sehe das Werkzeugsystem HPC 12 als einen echten ‚Türöffner’ für Unternehmen in der Automobilindustrie, “ so Tinus Zuetenhorst, Sales Manager CERATIZIT Nederland. „Seitdem wir dieses Werkzeug präsentiert haben, nimmt man uns viel stärker wahr, und wir werden aktiv eingeladen, Tests zu fahren. Bereits bei drei Unternehmen haben wir mit diesem Werkzeug gepunktet – das sieht sehr viel versprechend aus!“

Gonzalo Artaega, Außendienstmitarbeiter CERATIZIT Ibérica zum HPC-Frässystem: „Diese Lösung gab uns die Möglichkeit, dem Kunden Fasa Renault Valladolid ein effizientes und wirtschaftliches Werkzeug anzubieten, das besser ist als das der Konkurrenz. Vor allem das niedrige Gewicht, die hohe Standzeit und die sehr guten Oberflächengüten überzeugten.“

CERATIZIT hat ein neues Werkzeugsystem für spezielle Planfräsoperationen entwickelt. Das MaxiMill HFC (High Feed Cutting) steht für höchsten Vorschub und maximales Spanvolumen.

„High-Feed-Zerspanungswerkzeuge werden überall dort eingesetzt, wo maximales Spanvolumen in kürzester Zeit erzielt werden soll. Ein typischer Anwendungsbereich ist das Schruppfräsen von Planflächen, etwa im Formenbau.
 
MaxiMill HFC garantiert maximale Laufruhe durch eine leicht schneidende Geometrie mit sehr positiven Spanwinkeln bei sehr hohen Zeitspanvolumen. Die Wendeschneidplatten für dieses System besitzen eine speziell für diesen Anwendungsfall entwickelte Spanleitstufe und werden insbesondere in den  neuartigen HyperCoat Beschichtungen angeboten: CTP1235 (für Stähle), CTP2235 (für rostfreie Stähle) und CTC3215 (für Eisenguss). Diese neuen CERATIZIT Sorten gewährleisten in Verbindung mit dem neuen Fräskonzept höchste Performance und eine ausgeprägte Zuverlässigkeit hinsichtlich Standzeit, Oberflächengüte und Vibrationsneigung.

Die optimierte Werkzeugträgerbeschichtung „hard & tough“, die sowohl verschleißfest (hard) als auch korrosionsbeständig (tough) ist, garantiert die hohe Langlebigkeit des Werkzeugs.

Flexibilität beim Kühlmitteleinsatz spielt eine sehr große Rolle beim High-Feed-Fräsen. Deshalb besitzt jedes Werkzeug ein speziell konstruiertes Kühlmittelbohrungsdesign, das besonders für den Einsatz von Mindermengenschmierung geeignet ist.
 
Die Hauptanwendungsbereiche des neuen MaxiMill HFC Systems sind das Planfräsen mit höchstem Vorschub (bis zu 3,0 mm pro Zahn), das Eintauchen zum Erstellen tiefer Taschen und das Tauchfräsen mit maximalem Spanvolumen (mehr als 1.500 ccm/Minute).

Bei AUDI HUNGARIA MOTOR Kft. in Györ, Ungarn, arbeiten 5500 Mitarbeiter. Hier werden die Motoren für die Marken des Volkswagen Konzerns, Audi, VW, Skoda und Seat hergestellt. In Gyor werden die Audi TT Coupé und Roadster und zukünftig auch die Audi A3 Cabriolets gebaut. 2006 verließen über 23.500 Fahrzeuge und nahezu zwei Millionen Motoren das Werk. Damit ist Audi Hungaria der zweitgrößte Exporteur Ungarns. Für die Bearbeitung von Kurbelwellen setzt Audi Hungaria auf die Technik und Erfahrung des Hartmetallexperten CERATIZIT.

Mit Audi verbindet man technische Bestleistungen ebenso wie eine konsequente Markenführung unter dem Logo mit den vier Ringen. Mit einem Wort: Audi belegt in der Welt der Automobile einen der Spitzenplätze. Da ist es nur konsequent, bei CERATIZIT einzukaufen, dem Technologieführer in Hartstoffprodukten für Verschleißschutz und Zerspannung.

Die Kurbelwellenbearbeitung bei Audi
Györ liegt 45 Kilometer von der Grenze zu Österreich in Ungarn. Das Städtchen zählt 130.000 Einwohner. Seit 1994 befindet sich hier am Stadtrand Audi Hungaria Motor Kft. Audi entschied sich aus mehreren Gründen für diesen Standort: die logistische Verbindung ist sehr gut, in einem Umkreis von 50 Kilometern befinden sich wettbewerbsfähige Zulieferfirmen, eine 100.000 Quadratmeter große Halle war vorhanden und viele Leute in dieser Gegend sprechen gut Deutsch. Darüber hinaus gilt die technische Universität von Györ als Garant für gut ausgebildete Ingenieure und Fachkräfte.

Kurbelwellen sind enormen Kräften ausgesetzt - bei ihrer Produktion ist höchste Präzision gefragt
Zoltán Szathmári ist in der Motorenfertigung von Audi Hungaria Motor Kft für die Fertigungsplanung und die Werkzeugtechnologie zuständig. Er arbeitet eng mit den Außendienstmitarbeitern und Entwicklern von CERATIZIT zusammen. Sein wichtigster Ansprechpartner vor Ort ist Barnabás Deri, der Verkaufsleiter von CERATIZIT Hungaria.

Szathmári führt durch die beeindruckende Produktion: hohe, helle Hallen in denen sich drei extrem lange und hochmoderne Produktionslinien befinden. Diese sind zudem komplett automatisiert. Bei Audi in Ungarn ist es sehr sauber und die Mitarbeiter, man spürt es gleich, sind stolz darauf hier zu arbeiten.

In der Kurbelwellenbearbeitung setzt Audi Hungaria sieben verschiedene Typen von CERATIZIT Wendeplatten ein. Diese Wendeplatten sind Sonderlösungen, die CERATIZIT zusammen mit dem Maschinenhersteller GFM entwickelt hat. Dabei ist höchste Präzision gefragt. Zoltán Szathmári erläutert: „Die Kurbelwelle ist ein wesentlicher Bauteil des Motors. Sie setzt die erzeugte Linearbewegung in eine Drehbewegung um. Dieses Teil ist enormen Kräften ausgesetzt. Wir stellen hier sechs unterschiedliche Kurbelwellen her. Die Kurbelwellen kommen als Schmiedeteile zu uns. Unbearbeitet wiegt eine Kurbelwelle für den 3.0 TDI Motor 26 Kilo, nach der Bearbeitung bringt sie immer noch ganze 18 Kilo auf die Waage.“

Interview mit Zoltán Szathmári, Fertigungsplanung und Werkzeugtechnologie bei Audi Hungaria

Herr Szathmári, worauf kommt es bei der Bearbeitung von Kurbelwellen an?
Szathmári: "Zwei Drittel der Produktion betrifft den 3.0 TDI Motor. Die Welle für diese Maschine ist aus 42CrMoS4 hergestellt. Die Vorbearbeitung dieser Welle ist eine schwierige Aufgabe: Es handelt sich um ein hochfestes Material, das sich an der Grenze der Weichbearbeitung befindet. Die harte Schmiedehaut frisst regelrecht die Werkzeuge."

Was bedeutet das für die Werkzeuge?
Szathmári: "Die rohe Welle ist unrund, das Gefüge hat an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Eigenschaften und die Oberfläche ist nicht homogen. Das bedeutet eine grobe und ungleichmäßige Belastung der Wendeschneidplatte."

Wie lange hält eine Wendeschneidplatte?
Szathmári: "Bei der Vorbearbeitung (Vorfräsen von Haupt- und Hublager) sind die Wendeschneidplatten in einen Wirbelfräser oder Scheibenfräser eingebaut. Nach etwa 250 Kurbelwellen müssen in dem Fräser die Wendeschneidplatten gewendet  werden."

Wie sehen Sie die Zusammenarbeit mit CERATIZIT?
Szathmári: "Wir arbeiten seit vier Jahren mit CERATIZIT zusammen und pflegen einen sehr offenen Kontakt; es gibt keine Geheimnisse. Bei jeder Neuentwicklung erfahren wir genau, was verbessert wurde. CERATIZIT optimiert ständig und weiß, dass Stillstand gefährlich ist, denn der Druck ist groß: jedes Jahr schreiben wir die Werkzeugbestückung wieder neu aus, jedes Jahr gibt es neue Testverfahren und muss CERATIZIT sich neu  beweisen. Seit vier Jahren sehr erfolgreich."

Interview mit László Janó, Produktsegment V6, Mechanische Fertigung bei Audi Ungarn

Herr Janó, wie lange dauert die Bearbeitung einer Kurbelwelle?
Janó: "Hier gibt es mehrere Betrachtungsmöglichkeiten. Man kann sagen, dass alle 49 Sekunden am Ende der Linie eine fertige Kurbelwelle rauskommt. Das ist die Linientaktzeit. Die Durchlaufzeit, inkl. Puffer (es gibt 5700 Bauteile-Zwischenpuffer pro Linie), beträgt bei 1400 Teilen pro Tag etwa sechs Tage."

Wie wichtig ist die Rolle der Werkzeuge bei dieser Fertigungslinie?
Janó: "Äußerst wichtig, die hier aufgebaute Linie ist sehr komplex und flexibel. Die Investition für eine solche Linie ist zum Beispiel drei Mal so hoch wie für eine Linie zur Herstellung von Zylinderköpfen. Bei einem solch komplexen Bearbeitungsverfahren muss eine hohe Prozesssicherheit gegeben sein. In der automatisierten Bearbeitungskette müssen die Standzeiten auf gleich hohem Niveau bleiben. 65 Prozent der Kosten sind Werkzeugkosten. Die Werkzeuge spielen also eine sehr wichtige Rolle."

Wie hoch ist die Ausschussquote?
Janó: "Bei der Kurbelwelle gibt es sehr enge Toleranzen. Die ganze Linie ist darauf ausgerichtet und wird dauernd optimiert. Auch die Qualitätskontrolle ist sehr intensiv. So wird beim 3.0 TDI Motor eine hundertprozentige Rissprüfung gemacht. Für mich ist die Qualität vom Endprodukt wichtig, nicht so sehr die Ausschussquote. Innerhalb von vier Jahren haben wir nur zwei Kurbelwellen retour bekommen. Dabei handelte es sich um Materialfehler, nicht um Bearbeitungsfehler."

Was kann eine Kurbelwelle aushalten?
Janó: "Ich will mich nicht auf Zahlen festlegen, aber die Grundregel ist, dass die Kurbelwelle drei Mal soviel aushalten muss als vom Motor verlangt wird."

[Technik-Infokasten] Patrick Zobl, Produktmanager bei CERATIZIT, beschreibt die Kurbelwellenbearbeitung im Detail Technik des Kurbelwellenfräsens Hohe Schnittgeschwindigkeiten (bis 260 m/min) Fräsräder mit Durchmessern von 350mm – 750mm  Trockenbearbeitung, was zu hohen Temperaturbelastungen des Schneidstoffes führt.  Hohe Zähnezahlen der Fräsräder (40 bis über 200 Zähne) Haupt- und Hublager werden zeitgleich mit zwei Fräsrädern bearbeitet Durch die Länge und den recht kleinen Durchmesser der Kurbelwelle ist die Bearbeitungsstabilität gering Anforderungen an die Wendeschneidplatte von CERATIZIT Hohe Thermoschockbeständigkeit Gleich bleibende Qualität des Schneidstoffs, dadurch Prozesssicherheit beim Kunden Hohe Standzeit, dadurch geringere Werkzeugwechselkosten Glatte Oberfläche, dadurch geringere Reibungswärme und Abnützung Verwendete Werkstoffe bei den Kurbelwellen Gusswerkstoffe bei geringer beanspruchten Motoren Legierte Stähle (Cr, Ni, Mo) mit hoher Dauerfestigkeit bei höher beanspruchten Motoren bzw. zur Gewichtsreduzierung Eckpunkte der Wendeschneidplatte von CERATIZIT Geometrie der Wendeschneidplatte größtenteils durch die Kontur der Kurbelwelle vorgegeben CERATIZIT bestimmt den verwendeten Schneidstoff und die Geometrie der Schneidkante

[Infokasten zu den Herstellungsschritten] Schritte bei der Herstellung einer Kurbelwelle a. Vorbearbeitung Ablängen und Zentrieren Innen- und Außenformfräsen von Hauptlagerzapfen und Pleuellagerzapfen Drehen der Hauptlagerzapfen und der Endpartien Entgraten Vollhartmetall-Tieflochbohren b. Härten (Induktionshärten) c. Fertigbearbeitung Hartdrehen Gewindebohren Kettenrad-Stoßen CBN-Schleifen Fluoreszierende Rissprüfung Dynamisches Wuchten Finishen (polieren und läppen) d. Qualitätsprüfung

„Es gilt, große Schuhe zu füllen und damit einen eigenen Weg zu gehen.“ So sieht Andreas Olthoff, neuer Geschäftsführer der CERATIZIT Deutschland GmbH, seine Aufgabe. Anfang August folgte er auf Jan van der Veen, der sich nach fünfzehn Jahren bei CERATIZIT in den Ruhestand verabschiedet hat.

„Ich glaube, dass kein Unternehmen ohne Team Spirit erfolgreich sein kann“, sagt Andreas Olthoff, neuer Chef der CERATIZIT Deutschland GmbH. Seinen Führungsstil bezeichnet er als ergebnisorientiert, dabei lasse er dem Einzelnen ein gutes Maß an Eigenverantwortung.
 
Eine steile Karriere
Als Geschäftsführer hat der 41jährige bereits Erfahrung bei der deutschen Gesellschaft eines amerikanischen Unternehmens gesammelt. Dort hat er nach dem Studium als Maschinenbau- und Wirtschaftsingenieur seinen Berufseinstieg im Vertrieb gefunden. Über die Stationen Key-Account Manager Nordeuropa und Vertriebsleiter ist er zum Geschäftsführer aufgestiegen.
„Nach fünfzehn Jahren habe ich eine neue berufliche Herausforderung gesucht“, meint er. Diese Herausforderung hat er bei CERATIZIT Deutschland angenommen. Das Umsatzvolumen von der Gruppe CERATIZIT in Deutschland beträgt >100 Mio. Euro, wobei die Vertriebsgesellschaft 65 Mitarbeiter beschäftigt. Der neue Geschäftsführer: „Es freut mich, ein wachsendes, international gut aufgestelltes Unternehmen gefunden zu haben. Einen Beitrag zum weiteren Erfolg von CERATIZIT zu leisten, ist eine schöne und herausfordernde Aufgabe.“
 
Einsatz für eine Kultur der Unternehmenswerte
Für Andreas Olthoff haben Unternehmenswerte als Leitbild eine wichtige Funktion. Insbesondere der Wert der Kommunikation und ein vertrauensvoller Umgang zwischen Chef und Mannschaft seien essentiell für eine immer größer werdende Gruppe. „Kein Unternehmen kann ohne das aktive Leben und Erleben von Werten erfolgreich sein“, sagt er. „Zu dieser Kultur möchte ich gerne beitragen.“
Unterstützt wird er darin von seinem Vorgänger Jan van der Veen: „Ich habe oft bedauert, dass viel über unsere Firmenwerte gesprochen, aber nicht immer danach gelebt wird. Kommunikation zählt! Vertrauen und Respekt!“ Der Generationswechsel an der Spitze der CERATIZIT Deutschland GmbH ist damit perfekt.
 
Steckbrief Andreas Olthoff
41 Jahre alt, verheiratet
Hobbys: Laufen (Marathon), Squash, Motorrad fahren
Studium: Maschinenbauingenieur und Wirtschaftsingenieur
Beruflicher Werdegang:
- 15 Jahre in der deutschen Gesellschaft eines amerikanischen, börsennotierten Unternehmens für den Vertrieb von hydraulischen Werkzeugen in unterschiedlichen Positionen, wie
- Junior Verkäufer im Außendienst
- Key-Account Manager Nordeuropa
- Vertriebsleiter
- Geschäftsführer.

Die Einführung des Planfrässystems MaxiMill HEC von CERATIZIT anlässlich der EMO 2007 ist ein weiterer Beweis für die hohe Qualität der Forschungs- und Entwicklungsarbeit, die am Produktionsstandort Reutte, Österreich, geleistet wird.

MaxiMill HEC erlaubt den Einsatz präzisionsgefertigter HM-, Keramik- oder CBN-Wendeplatten von CERATIZIT, welche über bis zu acht nutzbare Schneidkanten verfügen. Die Einbaulage dieser Tangentialplatten garantiert maximale Schnittleistung und Fräserstabilität, für deren optimalen Einsatz nur eine geringe Leistungsaufnahme erforderlich ist, was sie wiederum für einen wesentlich breiteren Anwendungsbereich von Werkzeug-maschinen prädestiniert.

Das Ergebnis ist ein Planfräser der hohe Tischvorschübe erreicht, und durch hohe reproduzierbare Standzeiten sowie Wirtschaftlichkeit und Prozesssicherheit überzeugt. MaxiMill HEC kann bei praktisch allen Planfräsoperationen von Eisenguss angewendet werden und ist im Allgemeinen besonders interessant für Zulieferer der Automobilindustrie. Seine Eigenschaften sind speziell auf die Produktionsmengen und die herzustellenden Komponenten zugeschnitten und garantieren maximale Produktivität und Kostenersparnis für den Endkunden. Typische Anwendungsgebiete für MaxiMill HEC sind Gussbauteile, wie z.B. Anschlussflächen am Kurbelgehäuse, Zylinderköpfe, Turbolader und Pumpengehäuse, etc.

„MaxiMill HEC ist das Ergebnis eines kontinuierlichen und umfangreichen Forschungs- und Entwicklungsprogramms bei CERATIZIT,“ so Conan Jackson, Sales Manager bei CERATIZIT Großbritannien. „HEC ist eine willkommene Erweiterung des vorhandenen MaxiMill-Programms und wird vielen unserer Kunden im Automobilsektor die Möglichkeit bieten die Auslastung ihrer Maschinenkapazität bei gleichzeitiger Senkung der Werkzeugkosten zu maximieren.“

Mit den LNHX 1106PNER Platten, welche in den Sorten CTC3215 (HM), CTN3105 Si3N4 (Keramik) und mit CBN-Segment verfügbar sind, können hohe Schnittparameter erreicht werden. Zum Beispiel wird bei der Bearbeitung von GG25 mit einer Härte von HB 180-220 eine Geschwindigkeit von 200 m/min möglich, 0,25 mm Zahnvorschub mit bis zu 5 mm Schnitttiefe und 79 mm Schnittbreite. Ähnlich dazu kann GGG 70 mit einer Härte von HB 240-300 bei einer Schnittgeschwindigkeit von 180 m/min und einem Vorschub von 0,2 mm/Zahn bearbeitet werden

Was haben die pünktliche Abfahrt eines Zuges, ein Mietvertrag, ein Schachspiel und Sylvester gemeinsam? Sie alle werden durch die Zeit bestimmt. Ein Beitrag über die Zeit am Handgelenk, den innovativen Uhrenhersteller Rado und die Rolle von CERATIZIT bei der Herstellung kratzfester Uhrengehäuse.

Die Vorstellung der ersten kratzfesten Uhr 1962 war der Start der Erfolgsgeschichte von Rado. Alles begann damit, dass der damalige Rado Chefdesigner Marc Lederrey eine völlig neue Idee ins Gespräch brachte. Er ärgerte sich stets darüber, dass Gold- und Stahluhren anfangs schön aussehen, aber oft schon nach wenigen Tagen Kratzspuren aufweisen und immer wieder poliert werden müssen. Hartmetalle aus Wolfram- und Titankarbid waren damals nur als äußerst widerstandsfähige Materialien bei der Herstellung von hochtechnologischen Spezialwerkzeugen bekannt. „Aus diesem Material eine Uhr machen, das wärs“, meinte Lederrey. Und Dr. Paul Lüthi, damaliger Chef von Rado, gab grünes Licht für die Entwicklung. Das Resultat: die erste kratzfeste Uhr der Welt!

Hightechmaterialien in der Uhrenherstellung
Heutzutage ist Rado einer der wichtigsten Uhrenhersteller in der Schweiz. Die Rado Gruppe, seit 1983 Teil der Swatch-Gruppe, hat weltweit bereits mehr als 300 Servicecenter und über 8.000 Verkaufspunkte.
Während andere Uhrenhersteller konventionelle Werkstoffe wie Gold, Kupfer oder Stahl verwenden, setzt Rado auf Hightechmaterialien der Zukunft: Lanthan, Keramik, Saphir-Kristall, Hightech-Diamant und nicht zuletzt Hartmetall. Wie kratzfest ein Material ist, hängt von seiner Härte ab. Harte Materialien zerkratzen weichere Materialien: Diamant zerkratzt Saphir, Saphir zerkratzt Glas, Glas zerkratzt Metall. Je härter das Material, desto spröder. Damit wird es empfindlicher gegen Stoß und Schlag. Kratzfestigkeit ist also nicht mit Unzerstörbarkeit gleich zu stellen.
Rado hat sich nie nur auf schöne Uhren konzentriert. Die Materialauswahl war immer eine der Hauptentscheidungen. So werden Design- und Materialkombinationen entwickelt, die die beiden Funktionen einer Uhr perfekt kombinieren: als modernes Schmuckstück und als funktionelles Uhrwerk.

Hartmetall von CERATIZIT für die Top-Uhrenmarke Rado
CERATIZIT liefert seit Jahrzehnten Gehäuse aus Hartmetall an Rado. Die Entwicklung und Produktion der Gehäuse startete Anfang der 60er Jahre am Standort Reutte. Jetzt werden sie am Standort Mamer in Luxemburg produziert und durchlaufen bei Zulieferunternehmen von Rado noch mehrere Bearbeitungsschritte, bis sie zu hochwertigen Uhren mitverarbeitet werden können. Marc Lanners, Produktionsleiter Linie Uhrenschalen in Mamer: „Das Heikle beim Produzieren der Uhrengehäuse ist die Ästhetik. Die Vorbereitung vom Feedstock (Gemisch aus Pulver und Binder) ist von höchster Wichtigkeit, um diese Qualitätsforderung gewährleisten zu können. Die Oberfläche und die Form müssen absolut perfekt sein. Dementsprechend wichtig ist die Qualitätskontrolle bei diesen Produkten. Wir haben daher sehr strenge eigene Kontrollsysteme."
„Wir produzieren zehntausende Uhrengehäuse aus Hartmetall pro Jahr, heute haben wir fünf Modelle“, weiß Hans Müller, Geschäftssegmentleiter Industrieanwendungen Verschleiß. „Auch bei diesen hochwertigen Produkten wird der Lebenszyklus immer kürzer. Daher müssen wir immer schneller reagieren. Das neueste Gehäuse-Modell hat CERATIZIT in nur vier Monaten entwickelt.“

Interview mit Peter Oppliger, Purchasing Manager Rado

Wie kam die Zusammenarbeit mit CERATIZIT zustande?
Oppliger: Die Zusammenarbeit begann bereits Mitte der 80er Jahre. Nach der Durchführung einer detaillierten Studie über die Serienfertigung unseres Models „The Original“, dessen Erfolg seit 1962 ungebremst ist, haben wir beschlossen, die Produktionsmethode zu ändern. Wir wollten die Uhrenkrone unseres Parademodells nicht mehr durch Pressen, sondern durch Spritzgießen erzeugen. Wir haben uns also an Céramétal in Luxemburg gewandt.

Warum setzt Rado auf Hartmetall von CERATIZIT?
Oppliger: CERATIZIT ist ein seriöser und zuverlässiger Geschäftspartner. Sein umfassendes Know-how auf dem Gebiet des Hartmetall-Spritzgießens ermöglicht es, auf den Gehäusen unser Logo im Relief abzubilden. Dadurch können wir auch effizienter gegen Uhrenfälschungen vorgehen.

Worauf kommt es beim Hartmetall für Uhrengehäuse an? Was sind die besonderen Merkmale und Eigenschaften?
Oppliger: Seit seiner Gründung vor 50 Jahren war Rado ein Uhrenhersteller, der seinen Fokus immer und gezielt auf Technologie und innovative Serienfertigungsprozesse gesetzt hat. Das Ziel war damals bei Markteintritt eine Uhr zu kreieren, der die Spuren der Zeit nichts anhaben konnten, die also kratzfest war. Dafür benötigt man einen harten und ausreichend stoßfesten Werkstoff. Hartmetall vereinigt diese Eigenschaften und punktet außerdem noch ästhetisch, was für unsere Uhren äußerst wichtig ist.

Welche Projekte und Weiterentwicklungen finden gerade statt?
Oppliger: Seinem Pioniergeist folgend arbeitet Rado an mehreren Projekten, über die wir zum derzeitigen Zeitpunkt nichts Genaues sagen möchten. CERATIZIT hat uns jedoch ein sehr interessantes neues Hartmetall angeboten, das leicht ist und kaum Nickel abgibt. Es kann somit ständig auf der Haut getragen werden. Wir haben bis heute noch keine Anwendung in einem konkreten Produkt gefunden, denken aber weiter darüber nach.

Gibt es Konkurrenzmaterialien und -werkstoffe für Hartmetall?
Oppliger: In gewisser Weise stellt die Hightechkeramik, die Rado in der Uhrenindustrie eingeführt hat, eine Konkurrenz zu Hartmetall dar. Ihre Leichtigkeit und ihre hypoallergenen Eigenschaften machen diese Keramik in der Tat zu einem Material, das sich bequem am Handgelenk trägen lässt.

Was müsste CERATIZIT optimieren, um noch besser zu punkten und noch mehr Geschäfte zu machen?
Oppliger: Wie bei jedem anderen Lieferanten, erscheint es uns wichtig, eine enge Zusammenarbeit und eine gute Kommunikation aufrechtzuerhalten. Da wir es mit Luxusartikeln zu tun haben, wo Ästhetik und Qualität grundlegende Anforderungen sind, ist es natürlich entscheidend, eine konstante und untadelige Qualität zu garantieren.

Die Geschichte von Rado:

• 1917 wird in Lengnau (Kanton Bern) die Uhrwerkfabrik Schlup & Co. von den Gebrüdern Schlup gegründet. Aus dieser Zulieferfirma der Uhrenindustrie entsteht später die Rado Uhren Co. Ltd.
• 1957 wird die erste Uhrenkollektion unter der Markenbezeichnung Rado vorgestellt.
• Heute sind die Produkte aus dem Hause Rado weltweit in rund 180 Ländern erhältlich.
• Die Marke verfügt über ungefähr 8.000 Verkaufstellen und mehr als 300 Service-Center.
• Rado hat ca. 300 Beschäftigte.