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20.04.2009 Mit Werkzeugen von CERATIZIT zum Maßkonfektionär bei Dieselmotoren „20 Prozent Ersparnis – so lassen wir uns gerne überzeugen“

„Hier handelt es sich um eine Lösung, die uns wirklich Cash gebracht hat. Nach den ersten erfolgreichen Tests haben wir das System in die Fertigungslinie 'Kurbelgehäuse' integriert.“ Enzo Casanova, Head of Manufacturing Engineering bei VM Motori: „Die Fräser haben sich durch eine Reduzierung der Schnittbeanspruchungen bewährt, wodurch sie die Standzeit des Werkzeugs gesteigert haben. Die Geometrie der Wendeschneidplatten hat eine Kostenreduktion von 20 Prozent im Vergleich zur vorherigen Lösung ermöglicht – so lassen wir uns gerne überzeugen.“

Jürgen Duwe, Forschung und Entwicklung CERATIZIT Austria, erklärt den großen Erfolg: „Das HEC11 System, das VM Motori einsetzt, verbindet eine enge Zahnteilung mit acht nutzbaren Schneidkanten mit hoher Prozesssicherheit durch stabile Tangentialplatten. Man kann das System mit geringen Schnittkräften fahren und so Bauteilverformung und Vibrationen reduzieren.“

Giovanni Pante, Key Account Manager Zerspanung CERATIZIT Italia und zuständig für VM Motori, meint: „Das A und O bei der Betreuung von Großkunden ist die Fähigkeit, zuhören zu können und auf die Bedürfnisse des Kunden einzugehen. Der Kunde definiert, was er braucht, wir helfen ihm bei der Konkretisierung seiner Wünsche und bieten ihm die Lösung an, die passt. Eigenständig Produkte zu entwickeln und dann zu hoffen, sie am Markt los zu werden, geht hier nicht auf.“

Dass es nicht ausreicht, nur Standardlösungen anzubieten, bestätigt auch Enzo Casanova. Er meint: „Wir sehen Geschäftspartner als Inputgeber und setzen voraus, dass sie als solche Lösungen und Vorgänge vorschlagen, auf die wir nicht gekommen wären. Wir wollen, dass Geschäftspartner nicht nur unsere Wünsche erfüllen, sondern uns schlichtweg überraschen. So entsteht eine Zusammenarbeit, die auf Vertrauen basiert.“

Mit zuverlässigen Motoren zum Maßkonfektionär der Automotivebranche
Der Head of Manufacturing Engineering weiter: „VM Motori ist in einem Nischenmarkt tätig, der unserer Produktionskapazität angemessen ist. Unserem Unternehmen ist es aber gelungen, das eigene Know-how zu erweitern, die Position als Profi-Lieferant zu stärken und die Konkurrenzfähigkeit in kleineren Segmenten der Dieselautos zu verbessern. Dies sind alles Geschäftsbereiche, mit denen sich alle Lieferanten, auch die, die Diesel nicht gern hatten, in den letzten Jahren beschäftigen mussten. Mit dem Bewusstsein, dass es für sie schwierig, unwirtschaftlich und zu langwierig gewesen wäre, einen Dieselmotor in eigener Regie zu konstruieren und zu produzieren.

Die Marktstellung von VM Motori ist nämlich auf die Fähigkeit zurückzuführen, kleine Volumen an zuverlässigen Motoren mit langen Standzeiten zu konkurrenzfähigen Preisen herstellen zu können. Hinzu kommt, dass jeder Motor für jede Anwendung typengeprüft ausgeliefert wird, wobei die Umweltverträglichkeit eine große Rolle spielt. Wir halten uns für den Maßkonfektionär der Automotivebranche. Das unterstreichen wir durch unsere Bereitschaft, unseren Kunden Engineering, Forschung & Entwicklung, Produktion und Tests anzubieten.“

Für mehr Effizienz: Gewichtsreduktion durch compact graphite iron
„Die Automobilindustrie verlangt von uns Just-in-time-Produktion“, erläutert Casanova. „Weder wir noch der Kunde haben ein Lager für Motoren. Diese Anforderungen zwingen uns also flexibel zu bleiben. Und diese Flexibilität setzt höchste Effizienz voraus: bei uns muss jeder Handgriff sitzen.“

Effizienz in der Produktion und im Produkt selbst. Dieselmotoren waren immer schon sehr effizient: bei einer niedrigen Drehzahl verfügen sie im Verhältnis zum Ottomotor über mehr Drehmoment. Ein Dieselmotor spricht schneller an, beschleunigt direkter. Dazu kommt der Riesenvorteil eines sehr niedrigen Verbrauchs. Die Suche nach Möglichkeiten der Effektivitätssteigerung geht aber auch bei Dieselmotoren weiter. Dieselmotoren sind die schwersten Motoren am Markt. Casanova dazu: „Bei unserem neuen V6-Motor versuchen wir, durch den Einsatz von CGI Gusseisen (compact graphite iron) Gewicht zu reduzieren. Durch die mechanischen Eigenschaften dieses Werkstoffes können wir Teile fertigen, die dünnwandiger sind. Außerdem stellen wir Nockenwellen aus dickwandigem Rohrmaterial, also hohl, her. Die Nocken werden einfach drüber geschoben und fixiert. Hierdurch sparen wir nicht nur Gewicht, sondern auch einiges an Bearbeitungszeit.“

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Interview mit Enzo Casanova:

Welche Trends gibt es in der Motorenindustrie?
Casanova: „Ganz klare Tendenzen sind gesteigerte Effizienz und höhere Leistung. Einen Motor mit 150 PS kann man fast als Standardmotor betrachten, er ist überhaupt keine Ausnahme mehr. Ein weiterer Trend sind aber auch Motoren mit weniger Hubraum, z.B. 1,5 Liter, aber hoher Leistung. Ein sehr stark spürbarer Trend ist der Bau von Motoren, die wenig verbrauchen und den immer strengeren Abgasnormen entsprechen. Dies alles unter einen Hut zu bringen, ist sehr schwierig. Umso wichtiger wird die Rolle der Elektronik des Motors, denn in der ausgeklügelten Einstellung der Elektronik liegt noch viel Potenzial.“

Wieso haben Sie sich für CERATIZIT entschieden?
Casanova: „Nachdem wir uns einige Prototypen angeschaut hatten, entschieden wir uns, eine Versuchsaktion mit CERATIZIT Produkten zu starten, die damals noch nicht serienmäßig produziert wurden. Wir haben fest an das technologische Potenzial von CERATIZIT und an die Mitarbeiter von CERATIZIT  geglaubt. Jetzt, einige Monate nach den Versuchen, können wir behaupten, dass die Leistungen unsere Wahl mehr als bestätigt haben.“

Welche Missverständnisse gibt es zum Thema Dieselmotoren?
Casanova: „Hier fallen mir zwei Themen ein. Erstens wird oft behauptet, dass Dieselmotoren laut sind und eine raue Laufkultur haben. Das stimmt nicht ganz. Wie viel Lärm ein Motor macht, hängt wesentlich davon ab, wie der Motor im Auto eingebaut ist – das heißt: wie viel Vibrationen und Schwingungen auf das Fahrgestell weitergeleitet werden und wie gut die Dämmung ist. Ein weiteres Missverständnis ist, dass Dieselmotoren große Verschmutzer sind. Hier muss man sagen, dass das Image des Dieselmotors sich geändert hat: viel Kraft und dank neuer Technologien relativ sauber, etwa durch Partikelfilter.“

Wie sieht bei Ihnen das Testverfahren für Motoren aus?
Casanova: „Sämtliche Motoren werden im Prüffeld einige Minuten durchgefahren, um die Leistung zu checken, und probeweise wird an einem gewissen Prozentsatz ein strengerer Zuverlässigkeitstest durchgeführt. In absehbarer Zukunft soll auch ein Cold-Test eingeführt werden, wobei der Motor gedreht wird, ohne Kraftstoff zu verwenden, damit die Versuche umweltfreundlicher ablaufen.“

Können Sie uns einige Eckdaten zum Dieselmotor und dessen Herstellung geben?
Casanova: „Das Gewicht eines Pkw-Motors kann zwischen 240 und 280 Kilo liegen. Der Motor selbst besteht aus 460 Bauteilen, einschließlich Kleinteilen wie Schrauben, Spannstiften usw. Der Zusammenbau eines Motors nimmt rund zweieinhalb bis drei Stunden in Anspruch. Die garantierte Laufleistung hängt vom Motortyp ab und liegt durchschnittlich bei 200.000 Kilometern.“

Wie streng sind die Bedingungen der Automobilhersteller?
Casanova: „Die Automobilindustrie verlangt die Einhaltung einer ganzen Reihe von Prozeduren, die die Qualität sowie die Wiederholbarkeit der Serienproduktion gewährleisten sollen. Dazu gehören z.B. Vorschriften wie QS 9000 oder ISO TS16949. Hinzu kommen kundenspezifische Anforderungen zur Einhaltung von bestimmten Pflichtenheften.“

Und was bedeutet das für Unternehmen wie VM Motori?
Casanova: „Von uns wird nicht nur verlangt, dass wir leistungsfähige Motoren bauen und diese liefern, sondern ein vollständiges Qualitätssicherungsprogramm auf die Beine stellen. Qualifizierte Mitarbeiter müssen dem Kunden äußerst detaillierte Berichte übergeben können, die im Problemfall sofort Abhilfe schaffen und zu jeder Zeit die Qualität des serienmäßigen Produktionsprozesses nachweisen. Dem Kunden muss zudem zugesichert werden, dass man alles unternimmt, um die Produktqualität anhand von Analysen möglicher Defekte zu garantieren. Außerdem müssen wir die vorbeugende Wartung aller Produktionsanlagen gewährleisten. Der Kunde verlangt zusätzlich bereits acht bis neun Monate vor Produktionsbeginn,  die Produktionskapazität mit ausgelasteten Anlagen nachzuweisen. Dies alles wirkt sich natürlich auch auf die Investitionen aus.“

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Von Großmotoren zum saubersten Pkw-Motor der Welt
VM Motori wurde 1947 von den Unternehmern Vancini und Martelli in Cento gegründet. Anfangs baute VM Motori nur Motoren für landwirtschaftliche Maschinen, Schiffe und die Industrie. Dank der Einführung einer neuartigen Generation von Antrieben, die mit einem serienmäßigen Aufladungssystem ausgerüstet waren, kamen dann auch Automotoren hinzu. 1990 stellte VM Motori dann den Turbotronic vor, den saubersten Dieselmotor seiner Klasse, der über zehn Jahre lang in Autos der Marken General Motors, Ford und Rover eingebaut wurde.